压力管道手册(6)

⑸试验报告需经理化责任工程师审核后，方可生效。

5.引用文件

理化检验控制程序

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第十一章 压力试验控制

1.目的

本章对压力管道安装、改造、维修工程的压力试验程序作出规定，确保压力管道安装、改造、维修工程的强度和密封性能符合图纸及相关标准的要求。

2.适用范围

适用于压力管道安装、改造、维修工程的耐压试验。

3.职责

3.1检验员对压力试验的结果进行检验和记录。

3.2施工单位负责产品按工艺要求进行耐压试验工作。

3.3检验责任工程师负责压力试验的质量控制工作，负责压力试验结果的确认。

4.控制要点

4.1 进行压力试验的产品必须具备以下条件：

⑴进行压力试验前,各工序进行完毕并经检验合格。

⑵压力试验前，必须按要求装配压力表及安全附件。

⑶ 压力试验前，各连接部件紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当，设备、管道支撑稳固。

⑷压力试验泵及其管路使用前应严格进行检查保持正常状态，有异常现象时不得进行耐压试验。

⑸压力试验前，内部应清理干净。

4.2试压场地

⑴压力试验场地清洁无影响检验人员工作的杂物，通道应畅通。

⑵压力试验场地应有安全防护措施。

⑶排水通道畅通。

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4.3压力试验工艺编制

⑴工艺技术人员编制压力试验工艺规程。工艺规程应明确各种试验（水压试验、气压试验、气密性试验等）方法的工作程序及安全技术要求。

⑵工艺技术人员根据施工图纸要求及标准规范和耐压试验工艺规程要求编制耐压试验工艺卡，工艺责任工程师审核后下发相关单位。

4.4水压试验

⑴以水为介质进行压力试验时，其所用水必须是洁净的。奥氏体不锈钢产品用水应严格控制Cl-含量不超过25mg/L。试验合格后，应立即将水渍去除干净。碳素钢、16MnR和正火15MnVR材质的受压部件或管道试验时介质温度不得低于5℃，其他低合金材质的受压部件或管道试验用介质温度不得低于15℃。

⑵在试压的压力管道上安装至少两只量程规格相同压力表。压力表的量程应为试验压力的两倍左右，但不得小于规定试验压力的1.5倍，且不得大于试验压力的3倍。压力表应在有效期内使用。

⑶水压试验时，受压部件外表面应保持干燥，当产品壁温与液体温度接近时，缓慢升压至设计压力；确认无泄露后继续升压至规定试验压力，保压10分钟，然后降至设计压力，稳压30分钟，进行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。试压过程中不许带压紧固螺栓或向受压元件施加压力。

⑷在耐压试验过程中，若有异常响声，压力下降等现象，应立即停止试验，并查明其原因，待异常现象排除后重新试验。

⑸压力试验时，若有渗漏，应卸压进行返修，焊补后重新试压；有热处理要求的部位返修焊补后必须重新热处理，经检查合格后方可重新进行压力试验。

⑹压力试验的结果，符合下列条件者为合格.①无泄漏;②无明显变形;③无异常响声;④对抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料表面经无损检测抽查未

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发现裂纹。

⑺水压试验完毕后，将水全部放出，用压缩空气吹干或自然干燥。

⑻耐压试验合格后，由操作者、检验员和检验责任工程师在耐压试验报告上签字认可。对于许可范围内的压力管道安装、改造、维修工程，还需经技术监督部门监检人员到试验现场确认并在耐压试验报告上签字认可。

4.5气压试验

⑴气压试验时安全员应进行现场监督。

⑵试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。碳素钢和低合金钢材质的压力管道试验用气体温度不得低于15℃，其他材质的压力管道试验用气体温度应符合设计图样规定。

⑶试压时，先缓慢升压至规定试验压力的50%，如未发现异状或泄漏，继续案试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。在试验压力下稳压10分钟,然后降至设计压力，采用发泡剂检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。

⑷气压试验过程中，产品无异常响声，经肥皂或其他检漏液检查无泄露，无可见变形为合格。

4.6气密性试验

⑴气密性试验应在液压试验合格后进行。

⑵气密性试验压力为压力管道规定的设计压力。

⑶碳素钢和低合金钢材质的压力管道，其试验用气体温度应不低于5℃，其他材材质的压力管道按设计图样规定。

⑷在规定试验压力下，保压10分钟，无泄漏为合格。

⑸压力管道产品进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。

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第十二章 检验与试验控制

1.目的

本章对压力管道安装、改造、维修工程的检验、试验、检验文件的编制、批准、使用管理以及有关人员的职责作出规定，以保证各项检验试验工作有序进行，检验报告准确可靠，真实并可追溯。

2. 范围

适用于压力管道的安装、改造、维修工程安装过程中的检验和试验，生产用金属材料、非金属材料（含焊剂）、外协外购件、安装过程中及完工检验的控制。

3. 职责：

3.1 检验系统的质量控制是在检验责任工程师的主持下进行。

3.2 检验人员按要求对采购物资零部件及成品进行检验,对错检漏检负责.

3.3 各施工单位负责对各工序产品送检或申请，并配合检验人员工作。

4.控制要点

4.1人员培训

各检验岗位人员须经培训、考核合格后方可上岗。

4.2 检验文件

⑴质量检验的依据是施工图纸、工艺文件及相关的技术标准、规范，必要时检验技术人员应编制检验计划指导检验员的工作。

⑵检验计划应明确主要部件及工序的检验方法、检验程序和记录的要求。

产品检验计划包括：材料、形位尺寸，压力试验、严密性试验、无损检测和其它检验要求，检验计划由检验技术人员编制，检验责任工程师审批。

⑶检验文件的发放应按《文件控制程序》执行。

4.3检验的原则

⑴压力管道的安装、改造、维修工程施工全过程从原材料进厂到工程竣工的检验均以逐件、逐序检验方法进行质量控制。

⑵检验方式是“三检”制（自检、互检和专检）。

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⑶检验原则是：未经检验合格的材料不投产；上道工序未经检验合格不转下道工序或必须的检验与试验报告未签发和确认前，不得转入下道工序；不合格零件不组装，不合格工程不交付使用。

4.4原材料及外协外购件的检验

⑴ 原材料的检验按《材料质量控制》要求进行，并做好相应记录。

⑵ 外协、外购件的检验按《检验质量控制程序》进行。

4.5工序过程检验

⑴检验人员应检查生产过程中的材料标记移植并做好标记确认，保证材料的跟踪识别。

⑵ 每道工序检验合格后操作者和检验人员应做好记录，方可转下道工序。 ⑶生产中出现的不合格品按《不合格品控制程序》，执行。

⑷对工艺文件中规定的停止点，有关责任人员必须到位，并履行签字确认手续。

⑸ 压力试验

压力试验之前，应由压力试验责任工程师确认该工序之前的所有工序已进行并检验合格，否则压力试验不能进行。压力试验（水压试验、气压试验及气密性试验）应按工艺要求认真执行，有关的检验合格后，检验责任工程师及技术监督部门检验人员必须到现场确认。

⑹理化检验

原材料、产品焊接试件、焊接工艺评定及焊工考试试件需进行化学成份分析、力学性能试验、抗晶间腐蚀试验等按《理化检验质量控制》规定进行。

4.6完工检验

⑴施工过程检验均已完成，检验和试验结论满足标准要求后，质量安全部门才能进行完工检验和试验。

⑵ 检验人员应复查工程的主要几何尺寸、外观质量、防腐油漆质量及安全

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附件齐备等，符合要求。

⑶工程的检验和试验全部完成，有关的检验，试验报告记录数据齐备并得到检验责任工程师认可，检验和试验结论满足安全技术规范、标准要求，工程方可交付。

⑷ 除非书面批准，有关的配件没有装配齐备工程不能放行交付。

⑸许可范围以内的锅炉、压力管道，需经技术监督部门监督检验合格，产品方可交付用户。

4.7质量记录

⑴产品质量记录是反映工程质量的重要凭证，它包括安装过程中的各种检验记录，试验报告等。

⑵质量记录必须字迹清晰，数据准确，时间明确。不得预先填写或后补记录。 ⑶ 质量记录的保存和管理按《记录控制程序》执行。

4.8安装技术文件和质量证明书

⑴ 工程安装完毕后，由质量安全部整理技术资料并出具施工竣工资料。

⑵ 工程完工后检验人员应收集汇总该工程的全部检验资料交质量安全部，由质量安全部技术人员整理、审查、各种记录齐备、正确后办理施工质量证明文件。

⑶质量证明文件和安装技术文件需经检验责任工程师校核，质保工程师审核，企业法人批准后盖公司检验专用章。

⑷需监督检验的工程，质量证明文件、竣工图及工程原始检验资料应交监检部门审查，合格后，监检部门签发“锅炉、压力管道安全监督检验证书”。

⑸ 竣工图应由工艺技术人员提供。若安装过程中发生了材料代用、无损检测方法改变、安装尺寸变更等，工艺技术人员应按《设计修改单》的要求在竣工图样上修改并签署姓名、日期。

⑹ 竣工图上应有设计单位资格印章，竣工图章。

⑺竣工资料应每项工程提供一份。

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4.9引用文件。 ⑴文件控制程序； ⑵记录控制程序； ⑶检验质量控制程序； ⑷不合格品控制程序； ⑸理化检验控制程序； ⑹压力试验控制程序。

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第十三章 设备和检验与试验装置控制

1、目的和范围

本章对压力管的道安装、改造、维修施工过程中使用的检测器具（检验与试验装置）、设备的检定和管理作出规定，以保证检验和试验装置准确、可靠和设备的完好。

2、职责

2.1材料设备部负责设备和检验与试验装置的管理。

2.2 设备和检验与试验装置控制是在设备计量管理员领导下开展工作。

3、控制要点

3.1、检验与试验装置的管理

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