压力管道手册(5)

4）奖惩情况。

30

⑸合格焊工每三年重新考试一次，在此期间，中断压力管道产品的焊接工作在六个月以上，重新从事压力管道焊接工作时，必须重新考试。

4.4焊接材料

⑴焊接材料的订购、验收、保管和发放，应符合相应技术要求规定。

⑵焊材进厂，须经检查合格后，焊材保管员按要求进行编号。

⑶一级焊材库保管焊材必须按类别、牌号、规格分别码放整齐，标记清晰，距墙壁、地面大于300mm，相对湿度≤60%，每天检查并认真作好记录。

⑷二级焊材库必须按规定要求烘干焊材，并接受检查员的监督。同一烘干箱内禁止同时烘干不同牌号的焊材，不同规格要进行隔开。

⑸焊工领用焊材必须持有项目经理签发的焊条票，按焊接工艺卡规定的焊材牌号领用。领用的焊条须存放在焊条筒内，同一焊条筒内禁止同时存放不同牌号的焊条。剩余焊条、焊条头要交还二级库。

4.5现场施焊管理

⑴焊工施焊前，应对使用的焊机、焊材、焊缝坡口型式、组对质量进行检查，符合工艺要求时方可进行焊接施工。

⑵焊工应严格按照焊接工艺的规定施焊。所有焊接工作完成后，焊工应在焊缝附近50mm处指定位置打上焊工钢印，并及时认真填写施焊记录。对不适合打钢印的设备，检查员应绘制焊工钢印分布图。

⑶施焊环境，当出现下列情况之一时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：

1）风速：气体保护焊时＞2米/秒；其它焊接方法＞10米/秒；

2）相对湿度＞90%；

3）雨、雪环境；

4）焊件温度低于-20℃。

4.6焊缝返修

⑴应分析缺陷产生的原因，提出相应的控制措施。

⑵应编制返修方案和焊接工艺，经焊接责任工程师审核，必要时经总工程师批准后才能实施。

⑶同一部位的返修次数不宜超过二次。超过二次以上的返修，须经总工程师的批准，并将返修次数、部位、返修后的无损检测结果和总工程师批准的返修卡，记入锅炉、压力管道安装质量证明书中。焊缝返修后应按原要求进行检验。

⑷返修应填写返修记录、施焊者及钢印等。

⑸要求焊后热处理的产品，应在热处理前进行返修。如在热处理后返修，返

31

修工件应重新热处理。

⑹有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制产品，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。

⑺压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄露而进行的返修，或返修厚度＞1/2壁厚的产品，还应重新进行压力试验。

⑻材料缺陷的补焊应按照焊缝返修程序进行，编制返修工艺、补焊、修磨，补焊完毕经磁粉或渗透检验合格。

4.7焊接设备

⑴焊接设备应定人操作、维护保养，保证设备处于完好状态。

⑵焊接设备上控制焊接电流、焊接电压的仪表必须准确可靠，并保证在检定周期内使用。

⑶采购焊接设备（工具）及其辅助装置时，应由焊接责任工程师确定设备型号、规格、生产厂家，经公司领导批准后实施采购。

⑷材料设备部应建立焊接设备台帐和设备档案。监督设备的使用保养并负责设备的大修。

4.9引用文件

焊接质量控制程序

32

第八章 热处理质量控制

1.目的与范围

本章对压力管道安裝、改造、維修工程中的焊后热处理（消应力热处理和消氢热处理）作出规定，以保证热处理质量符合标准、规范的要求。

2.职责

⑴热处理质量控制由热处理责任工程师负责。

⑵热处理责任工程师负责对分包单位的热处理能力和质量管理体系运行情况进行考察，对其质量管理体系及能力作出评价。

⑶热处理工艺由工艺员编制，经热处理责任工程师审核后发放。

⑷热处理责任工程师负责监督分包单位热处理过程的实施并审核热处理报告。

⑸分包协议签订后，负责向发证机构备案。

3.控制要点

3.1分包方评价

⑴公司组织相关人员对具有相应热处理能力的单位进行考察，对其质量保证体系及热处理能力作出评价。

⑵评价的内容应包括：质量保证体系运行情况、热处理设备能力、质量控制能力等。具体评价项目为：分包方的营业执照、组织机构代码证、相应许可资质、热处理设备规格、数量。

⑶符合条件的单位确定1~2家与其签订分包协议。

⑷评价合格的分包方，与其签订分包协议，列入合格供方名录。

⑸分包方的控制，依据《供方控制程序》执行。

⑹与分包方签订协议后，及时向发证机构备案。

3.2热处理工艺

⑴热处理工艺由工艺员编制，热处理责任工程师审核签字后方可执行。

33

⑵热处理工艺至少包括以下内容：

1）热处理工件的主要尺寸及技术要求；

2）热处理类型（消应力热处理或消氢热处理）；

3）热处理施工方法和设备；

4）热处理时间—温度控制（如初始温度、加热速度、保温温度、保温时间、冷却速度、冷却方式）；

3.3热处理

热处理由分包方按照热处理工艺进行处理。

3.4检验

⑴分包方热处理检验员对热处理操作是否符合热处理工艺进行检查，并在工序传递卡及热处理原始记录曲线上签字确认。

⑵热处理原始记录曲线经检查员签字确认并出具热处理报告，热处理报告经分包方热处理责任工程师审核后，随热处理产品带回公司。

⑶热处理报告及热处理原始记录曲线一并交热处理责任工程师审核并签字确认后，转交质量安全部存档。

4.引用文件

热处理质量控制程序

34

第九章 无损检测质量控制

1. 目的：

本章对无损检测工作程序及无损检测资料管理等作出规定,以保证无损检测质量符合相关标准要求。

2.范围

适用于压力管道安装、改造、维修工程的无损检测。

3.职责

3.1无损检测质量控制系统由无损检测责任工程师负责。

3.2无损检测责任工程师负责对分包单位进行考察，对其质量管理体系及能力作出评价。

3.3无损检测责任工程师负责监督分包单位无损检测过程的实施并审核无损检测报告。

3.4分包协议签订后，无损检测责任工程师负责向发证机构备案。

4.控制要点

4.1分包方的评价

⑴无损检测责任工程师负责收集整理，具有无损检测资格及压力管道无损检测能力的单位相关资料。

⑵无损检测责任工程师牵头组织对具有无损检测资格和能力的单位进行考察和评价。

⑶无损检测分包方的评价内容包括：质量保证体系的运行情况、无损检测的资格项目、无损检测人员情况、无损检测设备能力、技术水平等。

⑷评价合格的分包方，与其签订分包协议，列入合格供方名录。

⑸分包方的控制，依据《供方控制程序》执行。

⑹与分包方签订协议后，及时向发证机构备案。

4.2 无损检测工作程序

⑴ 产品经检查员外观检查合格。

35

⑵施工单位填写无损检测申请单，经无损检测责任工程师审核无误后，将申请单送协作单位委托检验。

⑶无损检测分包单位接受申请后，对照申请确认无误，选择相应的标准和设备，确定探伤部位，按标准要求进行布片、探伤。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接后24小时以后进行探伤。

⑷探伤完毕后，无损检测人员应做好原始记录 及布片位置图，并在检测部位标注永久性标记。

⑸按照JB/T4730.2-2005及相关标准、规范要求予以评定，评定结果及时通知施工单位。

⑹需返修的焊缝，无损检测分包单位开具“焊缝返修卡” 及 “焊 缝返修部位图 ”通知施工单位，返修后按《规定》要求进行复探和扩探。

⑺无损检测结束后，分包单位及时出具无损检测报告。

⑻无损检测报告经无损检测责任工程师审核后，交资料管理员归档。

4.4无损检测资料管理

所有产品的无损检测资料（包括射线底片、原始记录、申请单等）应按产品台次汇总整理，送产品档案室妥善保存， 保存期不应少于7年。

4.6引用文件

无损检测控制程序

36

第十章 理化检验质量控制

1.目的

本章对理化试验的工作程序及报告的签发作出规定，以保证试验报告正确可靠。

2.范围

适用于压力管道安装、改造、维修工程的物理试验和化学成分分析。

3.职责

⑴理化系统的质量控制由理化责任工程师负责。

⑵理化责任工程师负责对分包单位的质量保证体系及理化试验能力进行考察，并对其作出评价。

⑶理化责任工程师负责监督分包单位理化试验过程的实施并审核理化报告。 ⑷分包协议签订后，负责向发证机构备案。

4.控制要点

4.1对分包方的评价与监督

⑴理化责任工程师牵头组织公司相关人员对具有理化检验资格且具备理化检验能力的单位进行考察评价。

⑵分包方的评价内容包括质量体系运行情况和理化试验设备能力、试验项目以及试验人员的资格。具体评价项目为：分包方的营业执照、组织机构代码证、制造许可证或国家授权证书、试验设备规格、数量、人员资格等。

⑶评价合格的分包方报质保工程师批准，列入合格供方名录，实行动态管理。 ⑷ 评价合格后与分包方签订分包协议，并及时向发证机构备案。

⑸分包方的控制按照《供方控制程序》执行。

4.2 申请和取样

⑴ 依据图纸及工艺文件要求需进行力学性能或化学成分复验的工件及焊接试件，按规定进行试样加工或取样、编号、装袋。

⑵ 按要求填写理化试验委托单，明确委托单位、产品名称、编号、件号、材质、试验项目、评定标准等。

4.3委托检验

⑴试样和委托单一并送分包方进行试验。

⑵ 试样必须经试验人员检验符合标准要求，有清晰的识别追踪标记。

37

⑶委托试验过程中，理化责任工程师对其进行监督。理化试验设备和仪器，应符合相关标准，经计量检定合格，并在有效期内使用，超过检定周期进行的试验结果一律无效。

⑶ 理化试验结果不合格应重新取样试验。

⑷设备仪器失准，试验结果无效，设备校准后重新试验。

bbs.99jianzhu.com内容：建筑图纸、PDF/word 流程，表格，案例，最新,施工方案、工程书籍、建筑论文、合同表格、标准规范、CAD图纸等内容。