压力管道手册(4)

3.3.5材料质量证明文件原件，如质量证明书、复验报告（需要时）等，由材料保管员保存，并统一编号、装订，以便检索。

3.3.6外协、外购件由供应部向协作单位索要质量证明书交检验员，由检验员交质管部存入产品档案。

3.3.7焊接材料的验收依据相关标准要求进行，确保质量证明书与实物牌号、批号、规格相符。

3.4材料保管和发放

3.4.1材料设备部应建立材料台帐，载明材料的库存和动态信息。

3.4.2材料保管和发放按《材料质量控制程序》执行。材料设备部负责人应经

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常查看材料保管情况，发现问题及时解决。

3.4.3发放材料时，余料应按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定进行标记移植。保管员移植，检验员确认。

3.4.4焊接材料保管与发放见“ 焊接质量控制程序”。

3.5材料代用

压力管道的安装、改造、维修工程所用主要受压元件材料代用，应取得设计单位出具的设计更改批准文件。一般受压元件和非受压元件的材料代用由工艺员、焊接责任工程师审核，技术负责人批准。材料代用手续由材料设备部申请，工程管理部协助办理。

3.6材料标记及移植按《产品标识和可追溯性控制程序》执行。

3.7引用文件

《产品标识和可追溯性控制程序》

《不合格品控制程序》

《材料质量控制程序》

《焊接质量控制程序》

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第六章 工艺质量控制

1 .目的

本章对压力管道的安装、改造、维修工程工艺文件编制的原则、依据、内容、工艺审核、工艺人员职责与权限及工艺文件发放、工艺纪律检查、工装模具管理作出规定，以保证产品制造工艺的科学性、合理性和可操作性。

2 .范围

适用于压力管道的安装、改造、维修工程的安装工艺编制、审批、修改、发放、工艺纪律检查和工装管理。

3 .职责与权限

3.1工艺质量控制按工艺质量控制程序图进行，在工艺责任工程师的主持下开展工作,并接受质保工程师的监督检查。

3.2 工艺编制人员负责全面审图。按照图纸、标准、法规，技术文件的要求编制工艺文件。

3.3工艺校对人员，负责工艺性审图。按照图纸、标准、法规、技术文件的要求对工艺文件进行全面校对。

3.4 工艺审核人员由工艺责任工程师担任，负责工艺性审图。对工艺文件的编制，图面技术问题，工艺控制要点、难点，工装设计、工艺方案和工艺试验提出指导性意见，帮助工艺编制人员解决技术疑难问题。对工艺的编制质量和工艺方面的技术问题负责。

4.控制要点

4.1工艺文件编制原则：

⑴工艺文件编制应规范化、统一化。

⑵工艺文件编制应使用标准的工程语言和规范的文字符号，表达力求语言简炼，文字准确，内容全面。

⑶工艺文件编制既要符合图纸、标准、法规及技术文件的要求，又能正确指

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导生产，对产品制造进行质量控制。

⑷工艺文件由主管工艺员经过全面审图后，参照所有输入文件的要求整理编制而成。

⑸工艺人员必须对工艺的先进性、准确性、经济性、合理性负责。

4.2工艺文件编制

4.2.1根据工程类型特点编制通用工艺，指导操作人员的工作。通用工艺应包括管工通用工艺、焊接通用工艺、热处理通用工艺和无损检测通用工艺。

4.2.2依据图纸、标准编制各类制造工艺。编制依据为：

⑴用户汇签认可的正式蓝图，设计部门的设计变更修改及用户技术要求。

⑵国家现行法规、标准及国家质检总局颁发的《压力管道安全技术监察规程》。

⑶我公司现行的作业指导书和通用工艺。

4.3工艺文件编制内容

⑴ 补充、完善产品制造所需零部件加工图纸。

⑵ 确定产品安装的过程控制内容并标记。主要受压元件（图中特别注明者除外），在材质栏标记为红色 “△△”；一般受压元件，在材质栏中标记为红色“△”。

注：“△”表示原材料应进行材料标记移植。

“△△”表示原材料应进行复验和材料标记移植。

4.4编制施工工艺方案及必要的技术说明。

⑴原材料采购的特殊技术要求及附加说明（必要时）。

⑵材料复验明细表（必要时）。

⑶外协、外购件的工艺技术要求及附加说明（必要时）。

⑷主要零部件工艺。

⑸组装工艺。

⑹压力试验及气密试验工艺。

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⑺相关专业工艺（如焊接、热处理）（必要时）。

⑻对图纸进行标准化审查，作废的标准要予以更换。

4.5设计安装所需各类工装（必要时）。

4.6工艺文件审核

工艺文件编制完成后，先由编制者全面自审，确认无误后将全部工艺文件编码、装订转交工艺责任工程师对其进行全面审核，确认无误后，并按规定签章。

通用工艺、重大工艺及工装设计方案需经总工程师批准。必要时经工艺试验可行后，方可正式纳入工艺技术文件中。

4.7工艺文件的修改

⑴主管工艺人员修改工艺文件，必须按规定程序执行。较大的工艺变更须经工艺责任工程师审核。

⑵修改的工艺文件必须经过工艺责任工程师审核，方可发放。

4.8工艺文件发放

工艺文件完成后，由主管工艺人员将工艺文件装订编页码并分部门盖章后，转交给专职发送管理人员，逐项登记后发到各有关部门。

4.9工艺纪律检查

⑴工程管理部负责安装现场工艺执行情况的监督检查。

⑵质量安全部负责监督工艺纪律的执行、检查和考核，对违犯工艺纪律的行为和人员进行处罚。

4.10工装、模具的管理

⑴生产需要的工装、模具由工程管理部进行设计，设计图纸经技术负责人批准。项目部安排制作。

⑵工装、模具进行编码、标识并建立台帐，入库管理，使用时办理借用手续。 ⑶检验人员对生产过程中使用的工装模具定期或不定期检验，对不符合安全性能要求的工装、模具应及时通知施工单位停用进行修复或报废。

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第七章 焊接质量控制

1.目的

本章对压力管道安装、改造、维修的焊接质量控制作出规定，以保证焊接质量符合标准、规范的要求。

2.范围

适用于压力管道安装、改造、维修焊接工艺评定、焊接工艺、焊工、焊接材料、施焊管理、产品焊接试板、焊接检验、焊缝返修、焊接设备的管理。

3.职责

3.1焊接工艺员编制焊接工艺，提出焊接工艺评定申请，绘制焊接工艺评定试件图，填写焊接工艺指导书、编制焊接工艺评定报告；

3.2焊接责任工程师审核焊接工艺、焊接工艺评定指导书、焊接工艺评定报告、焊接工艺评定试件图。

3.3工程管理部负责安排焊接工艺评定试件、焊接试件的试样加工。

3.4质量安全部负责试件的无损检测，理化检验委托工作。

4.控制要点

4.1焊接工艺评定

⑴压力管道安装、改造、维修的下列各类焊缝必须按《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011要求进行焊接工艺评定。

1）受压元件焊缝；

2）与受压元件相焊的焊缝；

3）熔入永久焊缝内的定位焊缝；

4）受压元件母材表面的堆焊、补焊；

5）上述焊缝的返修焊缝。

⑵焊接工艺评定文件一般应包括下列内容：

1）焊接工艺评定指导书；

2）施焊记录；

3）无损检测报告；

4）理化试验报告；

5）焊后热处理报告；

6）焊接工艺评定报告。

⑶当焊接工艺人员提出焊接工艺评定申请时，绘制评定试件图样，编制焊接工艺评定指导书，经焊接责任工程师审核后，准备进行焊接工艺评定。

焊接工艺评定指导书的内容，一般应包括：

1）焊评编号；

2）母材牌号、规格；

3）焊材牌号、规格；

4）焊接方法；

5）焊接位置；

6）清根方法；

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7）接头型式及坡口尺寸；

8）焊接工艺规范参数；

9）电源种类、极性；

10）预热温度、层间温度；

11）焊后热处理类别、温度、保温时间；

12）检验项目；

13）需注明的其它技术要求。

⑷焊接工艺评定用完好的设备、合格的母材和焊接材料，由焊接试验室组织公司技术熟练的焊工施焊，并填写施焊记录。

⑸焊接工艺员根据试验结果，编制焊接工艺评定报告，并作出初步判断后送焊接责任工程师审核。结论为合格的焊接工艺评定，经总工程师批准后方可生效使用。结论为不合格的焊接工艺评定，焊接责任工程师组织有关人员查明原因，修改焊接工艺评定指导书，重新进行评定。

⑸因焊接工艺评定标准修订、改版或新增评定内容时，焊接试验室要及时按标准要求重新评定或增加评定项目。

⑹焊接工艺评定原始资料、试样，由焊接试验室存档保管，以备必要时考证。保存期限至该评定失效。

4.2焊接工艺

⑴焊接工艺员按照产品图纸和焊接工艺评定编制焊接工艺，并注明焊接工艺评定编号、产品编号、产品名称等情况，由焊接责任工程师审核后签发。

⑵受压部件本身的各类焊缝及与受压部件相联接的焊缝均需编制焊接工艺，同时要遵循锅炉、压力管道安装、改造、维修的相关规定。

⑶因材料代用发生焊接工艺变更。供应部必须按规定办理代料手续，经焊接工艺员签字确认后，由焊接工艺员进行焊接工艺变更，并经焊接责任工程师审核。

⑷焊接工艺应经焊接责任工程师审核。焊接工艺的发放、修改、按文件控制程序执行。

4.3焊工管理

⑴从事压力管道安装、改造、维修工程焊接的焊工必须按《考规》考试合格，取得相应焊接资格后，才能在有效期内担任合格范围内的焊接工作。

⑵每个合格焊工发给指定钢印号。焊工的工作情况，记入焊工技术档案。焊工档案由焊接试验室保管。考试合格的焊工名单及合格项目，编入《持证焊工一览表》，经焊接责任工程师审批后，下发各有关部门。焊工档案的保存期限，应能满足锅炉、压力管道安装、改造、维修许可证换证的需要。

⑶焊工考试由焊接试验室负责联系有资格的焊工考委会进行。

⑷焊工技术档案内容一般应包括：

1）焊工基本情况；

2）焊工培训及考试情况；

3）工作业绩；

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