双欣锅炉本体A修技术标(6)

心全意为生产服务、千方百计满足生产需要，是焊工培训机构全部活动的出发点、着眼点和落脚点。

培训管理的核心是认真贯彻执行《焊工技术考核规程》，所有管理工作的内容的标准，都应按考核规程的规定和要求制定，衡量和检验培训效果就是以考试合格率和焊工在生产实际中焊接质量的优劣为依据，只有严肃地按照考试规程规定，对培训、考试全过程进行严密地组织，科学地训练、有效地监督和严格地管理才能实现。

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5、作业程序

7.5.1、施工作业的环境、气候要求

施焊时，允许的最低环境温度如下：

碳素钢－10℃，低合金钢：－5℃，中、高合金钢： 0℃

如环境温度低于允许最低施焊温度，应设法提高环境温度，或采取可靠的预热、缓冷措施，否则，禁止施焊。组合场及露天安装焊口处应搭设挡风棚（约长4米3宽4米3高3米）,挡风棚能起到防风,防雨雪的作用。

7.5.2、施工准备

(1)确认焊工资格：参加本项目施工的焊工，应具有《焊工技术考核规程》规定的相应项目的合格证。合格焊工中断受监部位焊接工作6个月以上者，再次担任受监部位焊接工作时，必须重新进行考核；上岗前，须进行焊前模拟练习，并经检验合格后，方可上岗施焊。

焊工、热处理工、焊接质检人员的资格证书应在有效期内，并经监理、业主审批后方能从事相应工作。

从事钛管、T91/P91、T122、super304、TP347H、C276等高合金焊接，现场应进行上岗考试，合格取证后才能上岗焊接。

(2)技术交底：召集所有参加该项目施焊的焊工，并请专业公司质检员和质检部质检人员参加，进行全面的技术交底。交底内容：施工项目、管子规格、材质、焊口数、焊接工艺方法、选用焊接机具、焊接材料、质量标准、安全注意事项等。

(3)签发焊材：技术员根据焊工施焊的管子材质、规格确定焊接方法和焊接材料，并根据当日工作量签发所需焊接材料；技术员和焊工都应在领用单上签字。

(4)焊材的采购和领用：

焊材进库前应检查质保书、合格证、核对牌号及外观检验，在用于工程前报监理审核后方可在工程中使用（包括从其它施工项目调拨的焊材）。

焊工持经技术员签了字的焊材领用单，到焊条库领用焊材。材料员按领用单如数发给焊材，材料员应分类统计焊材发放量，分类方法按焊工、项目、焊材牌号及批号分别进行。材料员应严格控制焊条的 39

领用和及时将焊条、焊丝头回收入库。

7.5.3、安装前应经建设单位（业主）组织“监造”和“安检”合格，并必须按《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）的规定对设备进行复查。如发现制造缺陷应提交业主与制造厂研究处理及签证。由于制造缺陷致使安装质量达不到《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）的规定时，应由业主和制造单位代表签证。

7.5.4、凡属锅炉监擦范围内的锅炉部件，必须取得制造厂的设备技术文件，证明所用材料和制造质量符合劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监擦规程》［劳人锅（1987）4号］或原水利电力部颁发的《电力工业锅炉监擦规程》（SD167-1985）的规定后，方准施工。

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5、安装设备和材料均应有产品合格证书，按《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）的规定应进行检验鉴定，经现场检验合格后，方准使用。

7.5.6、管子、管件、管道附件及阀门在使用前（1）应按设计要求核对其规格、材质及技术参数；（2）应进行外观检查，其表面要求为：A无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；B表面应光滑，不允许有尖锐划痕；C凹陷深度不得超过1.5㎜，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5％，且不大于40㎜。（3）合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。

7.5.7、机具及对口准备

A.机具准备：电焊机以集装箱形式分别布置于锅炉零米或各施工层。热处理设备也以集装箱形式布

α1＝35-40°，α2＝20-25°；b＝1-4㎜。

β1＝15-20°，β2＝5-10°；p＝1-2㎜。

（图3）

管道下料及坡口打磨建议以机械方法为宜。对于中、高合金钢材，严禁使用热切割，对于其它材质的管道，也建议不使用热切割。对口前将两侧坡口表面及内、外壁15mm范围内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。对口应采用固定卡具，不得在管道表面焊接临

时固定物（固定卡具参考图4制作）。除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口。

严禁利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。管子局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

图4 夹具示意图

C.坡口检查：焊工应在施焊前检查下列内容：坡口是否打磨干净；对口几何尺寸是否符合要求；内壁错口值不超过壁厚的10%，且不大于1mm；有无折口现象。 7.5.8、焊接材料选择

(1)对于马氏体耐热钢，属高合金钢可焊性差，钢号为SA213-T91和A335P91，焊接工艺要求从里口

充氩。过热器采用全氩弧焊接，主蒸汽管道采用氩弧打底电焊盖面。

T92/P92、T91/P9等细晶马氏体钢的焊接，不得使用火焰加热进行预热或热处理。施焊开始中途不得长时间停焊，应一次完成该道焊口的焊接。

(2)焊前预热：壁厚≥6mm的合金钢管子，在负温下焊接时，预热温度应比规定值提高20～50℃；壁厚＜6mm的低合金钢管子及壁厚＞15mm的碳素钢管在负温下焊接时，亦应适当预热；所有中、高合金钢管道焊口必须进行焊前预热，预热温度为200-300℃；（因采用氩弧焊打底，预热温度下限降低了

50℃）。当管子外径大于219mm或壁厚大于20mm（含20mm）时，焊前预热应采用电加热法进行。如采用火焰预热，应严格控制预热温度。预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。

预热温度选择表

(3)点固焊：点固焊的焊接材料、焊接工艺等均与正式施焊相同。将焊丝表面的油、垢等清理干净。点固焊应置于不影响视线，便于操作之处，一般可点焊2～4点，长度为10～40mm，厚度3～4mm。焊点两侧应用磨光机或钢锉修成缓坡形，以便于接头熔合良好。点焊后，应仔细检查焊点，如有缺陷，应用磨光机彻底清除缺陷后，重新点焊。严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。厚壁大径管若采用填加物点固，当去除临时固定物时不应损伤母材，并将其残留疤痕打磨干净。

(4)氩弧焊打底：点固焊完成后，应立即拆除卡具，开始打底。氩弧焊打底的焊层厚度不少于3mm。打底完成后，应进行自检。对超标缺陷要彻底清除。

(5)电焊填充及盖面：施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限且不高于400℃。管子焊接时，管内不得有穿堂风。焊缝的单层焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm。单焊缝摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子对接焊口宜采用二人对称焊。氩弧打底焊后，要及时进行盖面，尽量一次性焊完，如遇特殊情况（停电或环境因素）未能焊完，应采取缓 43

冷措施，再焊时，采取预热措施。在焊接过程中，每层的药皮都要清理干净，并认真检查，如有缺陷，应及时消除。

(6)焊工自检：焊接结束后，应将焊缝两侧的金属飞溅物及药皮清理干净，并自检。咬边、低凹处应补焊，超高处应修磨至规定尺寸，保证焊缝熔敷金属与母材圆滑过渡。未熔、夹杂、气孔等缺陷应用磨光机清除，然后补焊。自检合格后，在焊口附近打上本人的钢印代号，并及时填写自检单。班长在对焊口复检后，在自检单上签字。自检单完成后应及时交到专业公司质检员处。

7.5.9、焊后热处理：焊接完毕应及时进行热处理

(1)热处理前准备工作：焊口两侧应垫实，支撑牢固，防止高温下管道变形。被处理的管道内不得有穿堂风、积水或蒸汽。焊缝外观合格后方可进行热处理。热电偶应定期校验，避免因失灵而影响热处理效果。待热处理的焊口周围应设置明显的安全围栏及标志，直到热处理完毕，焊口冷却至室温后方可拆除。

(2)测温点布置：测温点应布置在焊缝中心两侧，周向对称，至少两点。水平管道测温点应布置在上、下两点。热电偶热端须用钢丝紧绑于工件上，保证热端贴紧工件，并用足量的保温材料使其与加热垫隔开。

(3)热处理设备的操作及加热器的使用：操作人员应经专门训练和学习，熟悉设备的性能、使用方法、注意事项等，其它人员一律不得操作。接通电源前，应仔细检查：准备工作是否完善；导线是否有破损、裸露；热电偶冷端是否搭接；各接插件是否连接紧密；各控制电源开关应处于关闭或最小电流档；加热器使用时，除热电偶热端局部区域以外，加热器与被加热面之间不应有保温层；加热器规格应与焊口尺寸匹配。如加热器太长，加热器不得重叠；加热器使用时，应用双手托住本体部分，不得提引出导线。

(4)热处理工艺：

焊口热处理的升降温速度规定如下：升降温速度按6250/壁厚计算，且不大于300℃/小时。升降温过程中，温度在300℃以下可不控制。热处理的加热宽度：从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。热处理的保温宽度：从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。热处理加热时，应力求管道内、外壁和焊缝两侧温度均匀。恒温时在加热范围内任意两点间的温差应低于50℃。热处理结束后，确认加热器及焊口已冷却至室温后，方可拆除热处理设备及安全围栏和标志。拆除前必须将电源关闭。热处理结束后，应将热处理曲线及有关资料整理存档。

免做热处理的材质表

热处理温度选择表

(5)热处理结果检验：热处理完毕后，检查自动记录曲线是否合格。对曲线不合格的焊口，要进行硬度检验，并查明原因。对硬度检验超标的焊口，要重新热处理。

(6)班组专检：质检员依据焊工自检单上的项目进行焊接接头表面质量检查，并做记录。对表面缺陷超标的焊口，质检员应及时填写《质量问题通知单》，写明缺陷名称及位置，令责任焊工限期返修处理。焊口返修工艺与正式施焊时完全相同。不得因工作量小而简化返修程序。返修完毕后，应在《质量问题通知单-回执》单上签字，并及时反馈给质检员，以便质检员进行复检。