阀门修复工艺规范(3)

6.4最终产品检查

1）压力检查：所有压力试验必须用氮气来进行检查，而且其使用的气源、管道及相关夹具等均应保持清洁，不能与常规产品的试验器具混用。

2）紫外线灯检查：压力检查完后，用紫外线灯光照射阀门的表面和内部易受影响的区域并确认没有油污。

3）试纸检查将洁净干燥白色滤纸压在与流体接触的零件表面上超过15秒钟，然后检查滤纸有无被油迹污染。

4）擦拭检查：压力试验检查完后用滤纸擦拭与流体接触零件上易受影响的区域，检查滤纸并确认没有油污及灰尘。

5）试验人员应保证程序过程中阀门内部不得有任何污染转入下道工序，并按装配和试验工作标准将试验、检测结果填写在记录中。

6.5法兰的保护及包装

步骤Ⅰ：去掉法兰上的保护带并用稀释剂清洗法兰表面，用封板保护阀体通道口平面，并使圆周密封。阀体应用聚乙烯材料包装并贴上禁油或禁水处理标签。禁水阀门内应装有硅胶干燥剂。

步骤Ⅱ：去掉法兰上的保护带并用稀释剂清洗法兰表面，用聚乙烯材料覆盖的胶合板保护阀体通道口平面。阀体应用聚乙烯材料包装并贴上禁油处理标签。

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碟阀阀门修复工艺规范

1.目的

1.1.使公司对用户的阀门修复后达到用户使用的基本要求。

1.2.使公司对用户的碟阀阀门修复过程有章可循。

2.范围

本规范适合于本公司碟阀阀门修复工艺过程 阀门修复的作业程序

3.阀门修复的作业程序

3.1.1.外观检查：阀体或阀盖是否有砂眼、裂纹、气孔、夹渣等缺陷，并作好记录（检验），无法处理的应及时给销售人员反馈（技术）；

3.1.2.操作检查：将阀门全开全关操作2～3次，记录下碟阀开关行程（对开关不灵或时松时紧，则在阀门解体时查找原因）；

3.1.3.功能件情况检查：

1）碟板和阀座密封面的腐蚀情况；

2）密封面、密封件、填料有无损坏，各配合间隙是否适当，密封松紧是否合适；

3）碟板与阀座接合面是否吻合，接合面有无缺陷和损伤，阀杆杆与球体的连接是否灵活可靠；

4）零件机械损伤情况；

5) 阀杆的弯曲情况

特殊阀门的解体，应按照制造厂规定的拆装顺序进行。

3.1.2.阀门的解体：

清理阀门的灰垢，拆下传动机构，检测是否可以正常运行；

2）松开螺栓；

3）拆下阀门支架螺丝，取下支架；

4）松开密封螺栓，取下压板、胀圈、压环；

5）拆下四合环（或六合环）及填料压盖；

6)用油漆或炭笔在蝶板和密封圈压板上做一个位置标记，以便换圈之后还按照这个位置装配；

7)通过内六角扳手，将密封圈压板上的沉头内六角螺钉全部旋下，并放置到合适的容器内，避免丢失。因为大口径蝶阀的密封圈压板比较重，操作不当会造成人员损伤或部件损坏。 - 10 -

因此拆卸螺钉时，首先将距离阀轴最远端的蝶板两侧的两个螺钉拆下，再用两个长度150-200的M12的螺栓进行替换，以避免密封圈压板突然掉落。这两个长螺栓旋紧后，确保安全才可以将其余的螺钉全部旋下；

8)两个人同时用头部为扁形楔状钢棒在蝶板圆周对称的位置，插入密封圈和密封圈压板之间，进行撬动，并逐渐延伸撬动位置，使整个密封圈压板从蝶板的定位止口上脱开。悬挂在先前替换上去的，两个螺栓上。如果现场有更换密封圈的空间，就不必将密封圈压板完全卸下、吊走，如果现场空间太小，不方便更换，就先用布带绳吊起密封圈，再卸下两个长螺栓;

9）取下定位销，取出阀杆（注意阀杆为通径阀杆还是两端阀杆）;

10）核对阀门材料，高温高压阀门更换零件，应作光谱分析，做好记录。

3.2.阀门检修

3.2.1.阀壳、碟板、阀座的补焊：裂纹或砂眼的缺陷剔去（防止补焊时出现延伸裂纹），然后进行补焊，焊接工艺规范视焊接基材而定，补焊后转机械加工（车床或磨床进行加工，找平后进行抛光）；

3.2.2.碟板、阀座密封面的研磨

3.2.3.清理阀盖及密封填料，除去自密封填料压环内外壁锈垢，使压环能顺利套入阀盖上部，便于压紧密封填料；

3.2.4.清理填料室内盘根，检查其内部填料挡圈是否完好，其内孔与阀杆间隙应符合要求，外圈与填料箱内壁无卡涩；

3.2.5.清理填料压盖与压板的锈垢，压盖内孔与阀杆间隙应符合要求；

3.2.6各铰接处转动灵活，紧固螺纹完好；

3.2.7.阀杆螺纹部分完好，无机械损伤，无弯曲现象；

3.2.8.清理阀杆、螺母、轴承、盘形弹簧（弹簧有无裂纹，有缺陷应处理或更换）；

3.2.9.传动机构检修：传动机构失灵。电动、液动阀门传动机构的部件损坏也会使阀门不能正常启闭，对传动装置进行检修（传动机构检修工艺规范）。

3.2.10其它机械零件功能失效由技术、检验测绘（结合阀门 - 11 -

设计相关资料）出具图纸、工艺转生产。

3.5.阀门组装步骤：

3.5.1.将阀杆连同球体一起放入阀座进行红丹试验检查；

3.5.2.阀门的组装前所有零件必须清理表面多余物，特别注意阀体、碟板表面质量；

3.5.3.在阀盖自密封部位，按要求加装密封填料，填料规格与圈数阀解体时一致，填料上部用压圈压紧；

3.5.4.将六合环分段依次装复，并用挡圈涨住防脱，然后用盖板封闭，旋紧自密封螺栓、螺母（还有一种盖板与框架做成一体的结构）；

3.5.5.将填料按要求填满阀杆密封填料箱，套入填料压盖及压板，并用铰接螺栓紧好，装好阀门框架，顺时针旋转铜母，使框架与阀体接触，紧固支架固定螺母；

3.5.6.装复阀门驱动装置，连接部位顶丝应旋紧防脱，手动试验阀门开关灵活

3.6.阀门的严密性试验

3.6.1.按照合同要求或行业标准对阀门的严密性进行试验；

3.6.2.无特殊要求按阀门修复检验、试验工艺规范对阀门的严密性试验。

阀门经严密性试验合格后，应将阀体内的积水排尽，按行业进行编号及分类存放。

4.包装、入库:

4.1.用聚四氟乙烯保鲜膜密封法兰口部后，再按公司成品入库要求将阀门整体包装。

4.2.按合同和用户要求包装。

4.3.包装符合用户要求后转入库房成品区。

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调节阀修复工艺规范

1.目的

1.1.使公司对用户的阀门修复后达到用户使用的基本要求。

1.2.使公司对用户的调节阀阀门修复过程有章可循。

2.范围

本规范适合于本公司调节阀阀门修复工艺过程

阀门修复的作业程序

3.阀门修复的作业程序

3.1.1.外观检查：阀体或阀盖是否有砂眼、裂纹、气孔、夹渣等缺陷，并作好记录（检验），无法处理的应及时反馈（技术）；

3.1.2.操作检查：将阀门全开全关操作2～3次，记录下阀杆行程（对开关不灵或时松时紧，则在阀门解体时查找原因）；

3.1.3.功能件情况检查：

1）阀杆、阀瓣和阀座密封面的腐蚀情况；

2）密封面、密封件、填料有无损坏，各配合间隙是否适当，密封松紧是否合适；

3）阀芯与阀座接合面是否吻合，接合面有无缺陷和损伤，阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；

4）零件机械损伤情况；

特殊阀门的解体，应按照制造厂规定的拆装顺序进行。

3.1.2.阀门的解体

清理阀门的灰垢，做好阀门行程标记，阀体及阀盖上打上记号

开启阀门拆下传动装置或拆下手轮螺母，取下手轮 拆下格兰螺丝，退下格兰，取下盘根（卸下填料压盖清除旧填料）卸下阀盖、铲除垫料

旋出阀杆取下阀瓣

拆卸其余各零件并按序摆放；

6）注意填料、密封面、密封件的保护，不能硬撬，以免损伤填料和关键零部件表面；

7）对特殊阀门的内部零件应进行观察，了解其密封结构。

3.2.阀门密封件检修

3.2.1.阀壳、阀瓣、阀座的补焊：裂纹或砂眼的缺陷剔去（防止补焊时出现延伸裂纹），然后进行补焊，焊接工艺规范视焊

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接材料而定，补焊后转机械加工；

3.2.2密封面的研磨

密封面缺陷深度小于0.05mm时，可用手工研磨，大于0.05mm时，转车削加工（表面粗糙度1.6），然后再进行研磨或配研； 手工研磨的程序和方法如下：

粗磨：用油石或0号砂纸、1号砂纸将麻点、凸坑除去；粗磨前应涂红丹粉着色检查，磨高就低；

细磨：阀芯与阀座经过粗磨着色检查呈现一圈细而均匀的接触线后，用金相砂纸抛光，或者在阀芯与阀座密封面间涂机油，对研抛光，直至密封面上整圈连续接触并达到一定宽度。

3.2.3.盘根检修及更换：对于盘根除化水系统用塑料王外，一律采用膨胀的石墨盘根和金属缠绕石墨盘根（材质由销售确认），更换盘根时要注意以下几点：

新盘根要一圈一圈地加，每加一圈要压紧一次，盘根接头处应切成45°斜角，各层接头错开180°；

计相关资料）出具图纸、工艺转生产。

3.4.阀门组装步骤：

阀门的组装前所有零件必须清理表面多余物，特别注意阀体、阀瓣表面质量；

平面轴承涂装润滑油，螺杆、丝母、套筒一起装入阀盖支架

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上的轴承座内；

把阀瓣装在阀板上，拧紧锁紧螺母或连接螺母；

将阀杆穿入填料盒内，再套上填料底环压盖，旋入丝母套中，至开足位置；

更换盘根、密封垫，将垫片装入阀体与阀盖的法兰之间，然后把组装好的阀盖正确地扣在阀体上；

3.5.阀门的严密性试验

3.5.1.按照合同要求或行业标准对阀门的严密性进行试验；

3.5.2.无特殊要求按阀门修复检验、试验工艺规范对阀门的严密性试验。

阀门经严密性试验合格后，应将阀体内的积水排尽、吹干，按行业进行编号及分类存放。

4.包装、入库:

4.1.用聚四氟乙烯保鲜膜密封法兰口部后，再按公司成品入库要求将阀门整体包装。

4.2.按合同和用户要求包装。

4.3.包装符合用户要求后转入库房成品区。

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球阀修复工艺规范

1.目的

1.1.使公司对用户的阀门修复后达到用户使用的基本要求。

1.2.使公司对用户的阀门修复过程有章可循。

2.范围

本规范适合于本公司球阀阀门修复工艺过程

3.阀门修复的作业程序

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