预制箱梁方案(2)

7、箱梁预制按设计设置反拱，预拱度值的设置按设计建议值：外梁跨中25mm，内梁跨中25mm。

8、桥梁纵坡>1%时，在预制台座预埋钢板位置设楔形盒，为保证钢板纵坡位置准确，楔形盒尺寸与预埋钢板尺寸一致。

9、预制台座对应梁端下方设置与梁体同宽2cm钢板，防止预应力张拉后，由于梁体反拱导致的梁端破损。

五、钢筋及钢绞线制作安装

㈠钢筋制作及安装

1、钢筋应分批分类堆放在钢筋棚内，挂上标识牌，注明钢筋型号、规格、厂家、进场日期。钢筋底面用砖按间距2m砌成堆放条、距地不小于30cm。防止雨淋和地表潮气使钢筋锈蚀。钢绞线整齐堆放在钢筋棚内，未使用前不准拆封。

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预制小箱梁施工方案

2、按设计图纸及技术规范进行下料和弯制，钢筋骨架在预制场专设的钢筋台座上加工，焊成单片骨架后直接吊入已拼装好的箱梁模内。之后安装箱梁内模绑扎顶板钢筋。钢筋骨架吊装时，应设立足够多的剪刀支撑架，设立4个吊点，以保证吊装时不发生变形。钢筋焊接接头按规范长度进行焊接，同一截面焊接接头不得小于50%。

3、钢筋安装时为保证位置正确，先在底模(专设钢筋绑扎台座)上用红油漆标上分布钢筋的位置。将工棚内加工好的单片骨架钢筋与其他钢筋拼成钢筋网片，同时将穿好的预应力波纹管安装在相应的位置上。其定位必须严格按图纸给定的坐标划线，焊好定位钢筋，间距为50cm。波纹管用大一号的波纹管连接，接头必须用胶带密封，严防漏浆。拼装钢筋焊接接头时应采取保护措施，严防烫伤波纹管。锚下垫板安装时必须垂直于预应力孔道。钢筋在安装过程中若与梁板中钢绞线相遇可按设计图纸说明和精细化守则进行调整，严禁将钢筋切断。

4、钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用定位辅助措施进行（如挂线等），确保高低、间距一致，符合设计要求。无漏筋现象。

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5、认真对照图纸和按照规范要求检查各种预埋件位置是否准确齐全，保护层厚度是否符合要求。

㈡、钢绞线制作及安装

1、我段钢绞线采用先成孔后安装工艺进行。波纹管道在确定位后在其内穿入PE材质的内套管，此可有效避免因操作不当在砼浇筑过程中漏浆而造成的孔道堵塞。砼浇筑完成后2小时抽出套管，张拉前穿入钢束即可。

2、钢绞线下料时，必须用机械切割，严禁用电焊或氧气等进行切割。切头要齐平。编束时，每根必须顺直，不能互相交叉，为防止钢丝两端位置不一致，每根钢丝束分别用不同颜色的胶带，粘在两端以区别辩认。编成的束用扎丝进行绑扎，加以固定。在清洁场地和铺设隔离设施后，将钢束导入波纹管内，以防止污染钢绞线。钢绞线穿好后及时将波 10

预制小箱梁施工方案

纹管两端用胶带封口。

六、模板安装

1、底模制作（详见《台座设计图》）

2、侧模：箱梁外模均采用定型钢模板（翼板设为可调横坡），中梁、边梁各5套模板。模板设计及制作由专业工厂进行，确保其结构强度、刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。外模板采用中工大块定型钢模，最大块件长14米有效的减少了梁体外侧接缝数量。钢板厚度5mm，模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条。

3、内模：箱梁内模也采用定型钢模拼装成型。内模分为6个块件组成，保证尺寸准确，便于安装及拆卸。

4、安装

模板到场后在台座上进行试拼作业，检查存在的问题并及时进行调整，全部满足要求后方可使用。

安装前对钢模板进行抛光处理，并涂刷三层专用模板漆，以使模板达到亚光镜面效果。安装时确保几何尺寸正确。底脚用Ф25对拉螺杆加固，其间距为50cm，顶部用型刚拉杆加固，避免混凝土浇注时胀模。模板接头用密封条封闭防止漏浆。模板安装时，接头螺栓、拉杆需上紧，用托盘支承牢固，并避免在砼浇注时发生漏浆、跑模等质量事故。

模板每次拆卸后均应清理洁净后方可再次使用。若长期不使用应加盖防雨布防尘和防锈。

模板安装的质量要求：

①接缝平顺；

②接缝刚度应该满足规范及清水混凝土施工要求；

③不漏浆；

④不均匀变形在设计寿命期内符合△≤2mm。

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预制小箱梁施工方案

七、混凝土拌和

混凝土采用专用清水混凝土配合比在指定拌合站集中拌合。需抽样试验，把好原材料第一关。箱梁混凝土坍落度控制在16～18cm之间，控制细集料的掺用量，加入适量的高效减水剂，防止混凝土产生收缩裂纹。混凝土拌好后运送到预制场，使用泵送车入模进行箱梁浇注，混凝土初凝时间控制在5小时左右，混凝土终凝时间控制在8小时左右。（详细可见《清水混凝土专项施工方案》）

八、混凝土浇注

混凝土用罐车运送至浇注箱梁处,再泵送车泵送入模。为了缩短浇注时间，混凝土的浇注从一边往另一边分层斜向浇筑，浇筑时间控制在4～6小时左右。混凝土浇注时分台阶坡面浇注，防止底部因堵塞空气而产生麻面，而且横隔板与梁肋需同时浇注。

模板两侧位置按2m间距设置非对称梅花状附着式高频振动器，配合50mm插入式振动器或刀片状振动器进行振捣。用振动器振捣时严禁碰撞波纹管，确保防止打坏波纹管、产生漏浆，附着式振动器随浇注进度对称开启，每次开启时间不宜超过3分钟。对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣。确保锚下混凝土密实。

在浇注过程中派专人随时检查各种预埋件是否移位，密切注意模板的紧固螺栓是否松动，严防胀模。每片梁浇注时随机抽取6组试件，其中留取3组随梁同条件养护，作为拆模、张拉、吊装等工序的强度控制依据。

九、拆模、养生

当梁体混凝土强度达到70%以上时，应及时拆模，便于养生。拆模时从梁两端对称拆除，拆模过程中注意保护混凝土的棱角不被损坏，边拆模边对场内进行清理。

拆模后派专人对梁体进行养生，梁内应蓄水养生，顶面采用土工布覆盖养生，腹板侧面采用专人洒水养生。拆模的两周内不间断养护，严禁梁体出现返白现象。

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预制小箱梁施工方案

拆模后，应在各片梁腹板侧面标明桥梁名称、梁板编号、浇筑日期、张拉日期。采用红色油漆喷涂标注于梁片里程前进方向端外侧(格式如图）。

十、预应力施工

预应力结构施工按JTJ/TF50—2011《公路桥涵施工技术规范》第7.8.5至第7.9.15要求进行。张拉程序符合下表规定。

采用数显式电动高压油泵进行张拉作业。梁体预应力钢绞线采用Φs15.2高强度低松弛钢绞线,弹性模量Ey=1.95*105Mpa，标准强度为fpk=1860MPa，松弛率为3.5%，公称面积为Ay=140mm2。

钢绞线需送往相关检测单位进行检测，其性能在满足设计及相关规范要求并得到监理工程师的认可后才使用。

1、预应力钢束施工

（1） 当混凝土强度达到设计强度85%且年龄期大于5天时，开始张拉。张拉前应对张拉设备进行标定和检修，按标定的数据计算荷载，与油表读数对照，计算（复核设计给 13

预制小箱梁施工方案

定值）理论伸长值。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论引伸量的误差应控制在6%以内。钢绞线须进行物理试验，测定其抗拉力及伸长率，作为张拉施工中作张拉依据。清除锚垫板上和工作钢绞线上混凝土残渣，污垢，理通灌浆孔，设置上工作锚圈和夹具。

（2） 预应力张拉顺序严格按图纸给定的张拉顺序进行(张拉顺序为N1、N4、N3、N2)。采用伸长值和张拉力进行张拉双控。同一编号钢束在同一断面内采用双端对称张拉。两端同时对称张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应基本一致。

（3） 张拉完成后24h内进行灌浆，其操作要求按JTJ/TF50—2011《公路桥涵施工技术规范》第7.9.1~7.9.15条进行。

（4） 压浆前应用高压水冲洗管道，如有积水应用压缩空气吹干，洗孔吹孔时如发现相互串通之孔道，应做好记录，以便安排同批压浆。

①、孔道压浆用水泥浆的技术条件应符合以下规定：

a、水泥采用PO42.5水泥；

b、水灰比不大于0.40，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35，水及减水剂对预应力钢材无腐蚀作用；

c、水泥浆的泌水率为0%；

d、水泥浆中掺入膨胀剂用量为水泥量0.3%~1%；

e、水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。

②、孔道压浆施工工艺如下：

a、孔道冲洗洁净、湿润；

b、调制水泥浆，缓慢均匀压浆，连续进行；

c、检查标准试块抗压强度评定水泥浆的质量；

d、封锚，填写施工记录。

③、压浆时，压力最大为0.5～0.7Mpa。

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预制小箱梁施工方案

④、压浆施工控制：压浆后，从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理和纠正。压浆时，每一工作班取3组7.07×7.07×7.07cm的立方体试件，标养28天，检查其抗压强度，作为水泥浆质量评定的依据。

⑤、封锚：孔道压浆完成后，进行封锚。封锚前，在预应力张拉槽口补焊设计采用的钢筋。封锚砼标号与梁体标号一致。封锚完成后，应对该梁体进行位移观测，由测量人员实施并记录数据。

（4） 当封锚完成后的箱梁封锚砼强度达到70%以上时即可将梁移至堆放场内存放或进行安装，转序施工。

2、主要问题的处理

后张法预应力砼箱梁施工过程中，出现的问题主要有：一是预应力孔道堵塞，钢绞线无法正常穿入孔道；二是钢绞线张拉总伸长量与设计计算值差别大，如大于6%；三是张拉预应力后，梁端砼破碎。

（1）孔道堵塞的处理

产生预应力孔道堵塞的原因主要是：振捣方法不当，插入式振捣器频繁碰撞波纹管，金属波纹管强度低，造成破裂被砼堵塞。可针对原因采取预防措施，如改善振捣方法并提高波纹管强度。发现孔道堵塞时，可在孔道一端穿入钢绞线，根据钢绞线进入孔道长度与孔道定位坐标，判定堵塞部位，然后在梁体一侧钻孔清除堵塞处的砼或水泥浆，清除干净再穿入钢绞线，并认真填补钻孔（可用高强砼、环氧树脂或两者的混合物填补），最后再进行张拉和孔道的正常压浆。

（2）钢绞线张拉伸长量差异的处理

钢绞线张拉总伸长量与设计计算值如相差超过6%，应查明原因，如钢绞线质量（如强度或弹性模量）问题则宜及时更换钢绞线。如属于操作原因，则通过改善操作方法或认真按以下方法预防控制。

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