供水扩建工程管道安装实施细则(3)

5.3、5.管道上仪表取源部件的开孔，焊接应在安装前进行。

5.3、6.穿墙、过楼板的管道，套管应符合设计规定，其长度不应小于墙厚，穿楼板的套管

应高出楼、地面50mm，穿屋面的管道有防水肩、防雨帽，套管与管道的空隙按设计要求填塞。

5.3、7.不锈钢管道与支吊架间及法兰间应垫入不锈钢或氯离子含量≤50ppm的非金属垫

片。

5.3、8.膨胀指示器应按设计规定装设，并在管道冲洗前调至零位。

5.3、9.管道上若要求装设蠕胀测点时，应按规定装设蠕胀测点和检查管段。在同批管子中

选管壁为最小的管子，并不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。

5.3、10.

5.3、11.

安装检查管段前应从该管子的两端各割取长度约300～500mm的一段，与检查蠕胀测点在管道冲洗前做好，每组测点应装在管道的同一横断面上，沿圆周等 葛洲坝集团项目管理有限公司 7 管段的备用管作好标记一同移交建设单位。

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距离分配。管径相同的管子各对称蠕胀测点的径向距离一致，误差值≤0.1mm。

5.3、12. 5.3、13. 5.3、14.

应作下列测量工作：检查管段两端壁厚，各对称蠕胀测点的径向尺寸，蠕胀测合金钢管道在安装完毕后作材质检查不得有错。

地下埋设的管道，支承地基或基础经检验合格后才可施工；管道的防腐和水下点两旁管子的外径。

管道的施工应符

合设计要求，焊缝部位经检验合格后才能进行防腐施工，经隐蔽、工程验收合格后，方可回填土。 5.3

5.4、 连接机器的管道安装

5.4、1.对不允许承受附加外力的机器、法兰安装，机器位移应符合规范有关规定。 5.4、2.管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。 5.更多内容请访问久久建筑网
5、 有色金属管道

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5、1.安装时防止表面被硬物划伤。调直宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打，

调直后，清理干净。

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5、2.钢管连接时，规定如下：翻边连接应同轴，公称直径≤50mm，偏差≤1mm；公称直

径＞50mm，偏差≤2mm。螺纹连接其螺纹涂以石墨甘油。

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5、3.安装铜波纹膨胀节，其直管长度应≥100mm。

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5、4.铅管加固圈及拉条，装配前防腐，允许偏差：直径±5mm，间距±10mm；铅制法兰

的螺栓安装，螺母与法兰间应加装钢垫圈。

5.6、 防腐蚀衬里管道安装

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5.6、1.搬运堆放时，避免强震、碰撞，安装前检查，衬里应完好、管道应清洁。

5.6、2.橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在5～40℃的室内，避免

阳光和热源辐射。

5.6、3.衬里管道的安装采用软质、半硬质垫片。需要调整误差时，用更换同材质垫片厚度

的方法。安装时不得施焊、加热、扭曲、敲打。

5.7、 阀门安装

5.7、1.安装前检查填料压盖，应有调节余量。按图纸核对型号，并按介质流向确定安装方

向。

5.7、2.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门则应开启，焊缝底层

宜用氩弧焊。

5.7、3.阀杆、传动装置应灵活。

5.7、4.安装铸铁、硅铁阀门时，受力因均匀，不得强力连接。

5.7、5.安全阀应垂直安装，试运行时及时调校，最终调校宜在系统上进行，开启和回座压

力应符合图纸规定，调校后，在工作压力下不得有泄漏。调校合格后做铅封，并填写调试记录。

5.8、 补偿器安装

5.8、1.安装“Π”形和“Ω”形膨胀弯管应按规定作预拉伸、压缩，允许偏差为±10mm。

水平安装时，平行臂与管道坡度相同，两垂直臂应平行。垂直安装时，应设排气、疏水装置。

5.8、2.安装填料式补偿器应与管道同心，导向支座运行时自由伸缩，不得偏离中心，并留

有剩余收缩量，允许偏差为±5mm。插管装在流入端，石棉绳涂石墨粉，逐圈装入、压紧。

5.8、3.安装波纹膨胀节应按规定作预拉伸，内套有焊缝的一端，在水平管上迎着阶质流向

安装，在垂直管道上置于上部。与管道保持同轴，设临时约束装置，安装固定后再拆除。

5.9、 支、吊架安装

5.9、1.管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，其位置应准确、安装应平整牢固，与管

子紧密接触。

5.9、2.无热位的管道、吊杆垂直安装，有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按1/2

位移安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

5.9、3.固定支架应按图安装，并应在补偿器预拉伸前固定。

5.9、4.导向、滑动支架的滑动面应洁净平整，无歪斜卡涩。安装位置从支承面中心向位移

反方向偏移位移值的1/2，绝热层不得有防碍。

5.9、5.弹簧支、吊架的弹簧高度，按规定安装，弹簧调整至冷态值、记录。临时固定件应

在安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

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5.9、6.支、吊架应有合格焊工试焊，不得有漏焊、欠焊或裂纹等缺陷。管道与支、吊架焊

接时，管子不得咬边、烧穿。

5.9、7.铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设专用支架，不得以管道承重。

5.9、8.管道安装完毕后，应按图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。

5.9、9.有热位移的管道，在热负荷运行时，应按规范要求对支、吊架检查、调整。

6. 管道的检查、试验和吹扫、清洗监理重点及措施

6.1、 焊缝表面无损检验

6.1、1.焊缝表面应按图纸规定，作磁粉或液体渗透检验，有热裂纹倾向的应在热处理后进

行。检验应符合国家标准。

6.1、2.如发现焊缝表面的缺陷，应及时消除，重新检验直至合格。

6.2、 射线照相检验和超声波检验。

6.2、1.焊缝内部质量应按图纸规定及时进行射线照相或超声波检验。对每一焊工的焊缝按

规定比例抽查。

6.2、2.射线照相检验数量规定：

6.2、2.1. 下列焊缝作100%射线照相检验，质量不得低于Ⅱ级。

6.2、2.1.1. 剧毒流体的管道。

6.2、2.1.2. 设计压力≥10MPa，或设计压力≥4MPa，且设计温度≥400℃的可燃、有

毒流体管道。

6.2、2.1.3. 设计压力≥4MPa，且设计温度≥400℃的非可燃、无毒流体管道。

6.2、2.1.4. 设计温度≤－29℃的低温管道。

6.2、2.1.5. 图纸要求作100%射线照相检验的其他管道。

6.2、2.2. 设计压力≤1MPa，且设计温度＜400℃的非可燃、无毒流体管道焊缝，可不作射

线照相检验。

6.2、2.3. 其他管道作抽样射线照相检验，比例≥5%，质量≥Ⅲ级。

6.2、3.经建设单位同意，可用超声波检验代替射线照相检验，数量相同。

6.2、4.焊缝缺陷超出图纸规范规定，必须返修，按原方法检验，并按要求对同批焊缝扩大

检验。

6.2、5.抽样检验未发现缺陷，则其代表的一批焊缝全部合格。

6.3、 压力试验

6.3、1.管道安装完毕、热处理和无损检验合格后，应作压力试验。

6.3、1.1. 压力试验以、液体为试验介质。当设计压力≤0.6 MPa时，可采用气体为试验介

质，但应采取安全措施。

6.3、1.2. 当现场条件不允许用液体、气体作压力试验时，经建设单位同意，可用下列方法

代替：

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6.3、1.2.1. 所有焊缝用液体渗透法或磁粉法检验。

6.3、1.2.2. 对焊缝用100%射线照相检验。

6.3、1.3. 压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。试验完毕，不得在管道上修补。试

验合格后，填写试验记录。

6.3、2.压力试验前应具备下列条件：

6.3、2.1. 管道安装除涂漆、绝热处已安装完毕， 并符合设计要求和规范规定。

6.3、2.2. 焊缝及其他待检部位未涂漆、绝热。

6.3、2.3. 膨胀节已设置临时约束装置。

6.3、2.4. 压力表已经校验，并在周检期内，精度≥1.5级，满刻度值为被测最大压力的1.5～

2倍，不少于2块。

6.3、2.5. 符合要求的液体或气体已经备齐。

6.3、2.6. 管道已按要求加固。

6.3、2.7. 有毒流体管道及设计压力≥10 MPa的管道，试压前复查下列资料：（1）质量证

明文件；（2）检验、试验记录；（3）管子加工记录；（4）焊接检验及热处理记录；

（5）设计修改及材料代用文件。

6.3、2.8. 待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔开。安全阀、爆破板及仪表元件等已

拆下或已隔离。

6.3、2.9. 试验方案已经批准，并做了技术交底。

6.3、3. 闭水试验规定：

6.3、3.1. 闭水试验应用洁净水，当试压管道、设备为奥氏体不锈钢时，氯离子含量≤

25ppm。

6.3、3.2. 试验前排净空气，试验时环境温度应≥5℃，否则应防冻。测量试验温度，严禁

接近材料脆性转变温度。

6.3、3.3. 地上钢、有色金属管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地钢管道试验压力为设

计压力的1.5倍，且≥0.4 MPa。

6.3、3.4. 管道与设备作为一个系统试验，试验压力：管道≤设备，按管道试验压力试验，

管道＞设备，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，按设备试验压

力试验。

6.3、3.5. 管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按规范计算确定。

6.3、3.6. 位差较大的管道，应计入试验介质的静压，试验压力以最高点压力为准。

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