供水扩建工程管道安装实施细则(2)

1.6. 工程使用的各种材料、配件，施工单位自检后报监理工程师认定。使用的各种材料、

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配件必须符合设计规范要求。

1.7. 做好施工现场安全文明生产情况的检查。

1.8. 管道安装是污水处理工程施工的组成部分，其质量直接影响生产与安全，检查管道的

安装质量，必须达到规范的要求，针对管道的质量通病，采取预防措施。

1.9. 对重要部位的安装或关键工序的施工进行跟班旁站，并做好旁站记录。

1.10. 质量计划报审制度，要求施工单位将各部件安装应达到的质量标准报监理审批。

1.11. 施工报验制度，每一道工序完工后，先由施工单位自检，再报监理单位检查合格后，

才能进行下一道工序。

1.12. 监理细则交底制度，关键工序施工前，监理向施工单位作监理细则交底，使施工单位

明确监理意图，有效保证质量控制目标的实现。

1.13. 定期检查焊接设备、工具是否性能良好，计量器具是否符合标准，随时抽查焊条是否

有合格证。

1.14. 焊缝检查，要求焊接工艺性能良好，焊工按作业指导书施焊。焊缝先作外观检查，要

求饱满、焊透、表面光滑，与母材平缓衔接，不得有裂纹、咬肉、气泡、夹渣、间断等缺陷，如有缺陷必须铲掉重焊。重要焊缝再作无损探伤（超声波或射线探伤）检查。

1.15. 检查紧固件连接是否达到设计要求的预紧力。

2、 管道组成件及管道支承件的检验监理重点及措施

2.1、 管道组成件及管道支承件必须有制造厂的质量证明文件，有关指标应符合现行国家

或行业技术标准，在使用前应按设计要求核对规格、材质及技术参数，并按国家标准做外观检查，应合格。

2.2、 合金钢管道组成件用光谱分析或其他方法作材质复查。合金钢阀门内件材质抽查，

每批抽查数量≥1。

2.3、 防腐衬里管道的衬里质量应符合有关国家标准的规定。

2.4、下列阀门应逐个作压力试验和密封试验，合格才能使用：

? 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。

? 输送设计压力＞1MPa；或设计压力≤1MPa，设计温度＜－29℃或＞186℃的非可

燃、无毒流体管道的阀门。

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5、 输送设计压力≤1MPa，且－29℃＜设计温度＜186℃的非可燃、无毒流体管道的阀门，

从每一批中抽查10%，且≥1个，作压力和密封试验。不合格时加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

2.6、 阀门壳体压力试验≥公称压力×1.5，试验时间≥5min，以填料无渗漏为合格；密封

试验以公称压力进行试验，以阀辨密封面不漏为合格。

2.7、 公称压力＜1MPa，且公称直径≥600mm闸阀，可不单独做压力试验、密封试验。

压力试验可在系统试压时按管道试验压力进行，密封试验用色印检验，接合面的色 葛洲坝集团项目管理有限公司 4

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印应连续。

2.8、 安全阀按设计的开启压力试调，启闭次数≥3次，并填写调试记录。

2.9、 管道组织成件、支承件在施工中应妥善保管，不得混淆、损坏，色标或标记应清晰。

暂不安装的管子，应封闭管口。

2.10、其它要求详见规范。

3、 管道加工监理重点及措施

3.1、 管子切割

3.1.1、管子切断前应移植原有标记。

3.1.2、碳素钢管、合金钢管宜用机械方法切割；如用氧乙炔火焰切割，须保证其尺寸正确

和表面平整。不锈钢管、有色金属管应用机械或等离子方法切割。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

3.1.3、管子切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等。切口端

面偏斜≤管子外径×1%，且≤3mm。

3.2、 弯管

3.2、1.高压钢管的弯曲半径应＞管子外径×5，其他管子的弯曲半径应＞管子外径×3.5。

3.2、2.钢管应在材料特性允许范围内冷弯、热弯。

3.2、3.有色金属管加热弯管时，其温度应符合规范规定。

3.2、4.合金钢管或有色金属管弯制，宜采用机械方法，充砂时不得用铁锤敲击。铅管加热

弯制时不得充砂。

3.2、5.钢管弯制后的热处理，应符合规范规定。

3.2、6. 弯管质量规定：

3.2、6.1. 不得有裂纹；

3.2、6.2. 不得有过烧、分层等缺陷；

3.2、6.3. 不宜有皱纹；

3.2、6.4. 弯管任一处最大外径与最小外径差，当有内压时，不得超过规范表4.2.8的规定。

3.2、7.输送有毒流体或设计压力≥10MPa的弯管，弯制前后的壁厚差，不得超过弯制前壁

厚的10%，其他弯管不得超过15%，且均不得小于设计壁厚；管端中心偏差值≤

1.5mm/m，当直段长度＞3m时，其偏差≤5mm。

3.2、8.高压钢管弯制后，作表面无损探伤。

3.2、9.其它要求详见规范。

3.3、 卷管加工

3.3、1.各种管件所用材料应符合设计要求，按照图纸的规定配制加工。

3.3、2.卷管同一筒节上纵向焊缝应≤2道，且间距≥200mm。

3.3、3.卷制管组对接时，其纵向焊缝应错开，并≥100mm，支管外壁距焊缝≥50mm。

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3.3、4.卷管的周长及圆度偏差应符合规范表4.3.4的规定。

3.3、5.卷管校圆样板弧长为管周长的1/6～1/4，其与管子的内壁间隙≤1mm。

3.3、6.卷管表面有严重伤痕的部位应修磨，并圆滑过渡，修磨后壁厚≥直管最小壁厚。

3.4、 管口翻边

3.4、1.翻边连接的管子，每批抽1%且≥2根作试验。有裂纹时处理，重做试验。仍有裂纹，

逐根试验，不合格者不得使用。

3.4、2.铝管翻边，加热温度150～200℃，铜管翻边，加热温度300～350℃。

3.4、3.管口翻边后不得有裂纹、割口、褶皱等缺陷，并应密封面良好。端面与管中心线垂

直，厚度减薄≤10%。

4. 管道焊接监理重点及措施

4.1、 管道焊缝位置应符合下列规定：

4.1、1.直管段上两对接焊口中心面的距离，当公称直径≥150mm时，应≥150mm；当公称

直径＜150mm时，应≥管子外径。

4.1、2.焊缝距离弯管（不含压制、热推、中频弯管）起弯点应≥100mm，且≥管子外径。

4.1、3.卷管的纵向焊缝应置于易检修位置，且不宜在底部。

4.1、4.环焊缝距支、吊架净距应≥50mm；需热处理的焊缝与支、吊架距离≥焊缝宽度×5，

且≥100mm。

4.1、5.不宜在焊缝及其边缘上开孔。

4.1、6.有加固环的卷管，其对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，间距≥100mm。加固环与管

子环焊缝距离应≥50mm。

4.2、 管子、管件的坡口形式、尺寸应符合图纸规定。坡口加工可采用机械、氧乙炔、等

离子弧等方法，如用热加工，应除去其表面的氧化皮、熔渣，并打磨平整。

4.3、 管道组对时，坡口内外表面的清理应符合规范表5.0.5的规定，除图纸规定的冷拉伸

或冷压缩焊口外，不得强行组对，对接焊口应内壁齐平，错边量应符合规范表5.0.7的规定。不等厚管道组对时，内壁错边量超过规定或外壁错边量＞3mm时，应修整。

4.4、 管道焊接和热处理时，应垫置牢固。

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5、 当螺纹接头密封焊时，外露螺纹应全部密封。

4.6、 对管内清洁要求较高且不易清理的管道，焊缝应用氩弧焊打底。机组的各种油管道，

当用承插焊时，承口、插口轴向不宜留间隙。

4.7、 需预拉伸、预压缩的管道焊口，组对所用工具应待焊接、热处理完毕并检验合格后

方可拆除。

5. 管道安装监理重点及措施

5.1、 一般规定

5.1、1.安装前应具备条件：有关的土建工程检查合格，满足安装要求，已办理交接手续； 葛洲坝集团项目管理有限公司 6

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相连的设备找正合格、固定完毕；管子、管件、管道附件及阀门经检验合格，并有技术证件，已按设计要求核对无误，内部清理干净、无杂物；清洗、脱脂，内部防腐、衬里已完毕。

5.1、2.法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板、管架。

5.1、3.脱脂后的管道组成件，安装前必须严格检查，不得有油迹污染。

5.1、4.管道穿越道路、墙或构筑物，应加套管或砌涵洞保护。

5.1、5. 埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并按规范办理隐蔽工程验收。

5.2、 管道预制

5.2、1.按图纸规定的数量、规格、材质、配组成件，并标号。

5.2、2.合理选择自由管段、封闭管段，封闭管段按现场实测长度加工。各段尺寸偏差应符

合规范6.2.4的规定。

5.2、3.预制好的管段，应清理干净，封闭管口。

5.3、 钢制管道安装

5.3、1.检查法兰密封面、密封垫片，不得的影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。大直径垫

片如需拼接，应用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。软垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差符合规范表6.3.4的规定。软钢、铜、铝等金属垫片，未退火的应退火再安装。

5.3、2.法兰与管道同心，且成对的法兰相互平行，偏差≤外径×1%，且≤2mm。不得强紧

螺栓消除歪斜。螺栓应规格相同，方向一致，如有垫圈，每个螺栓只装一个。螺栓紧固后应与法兰贴紧。高温、低温管道螺栓，试运行时按规范规定作热态、冷态紧固。

5.3、3.管子对口在距接口中心200mm处测量折口允许偏差a，应为：DN＜100mm，a≤1mm；

DN≥100mm，a≤2mm，全长≤10mm。

5.3、4.合金钢管子局部弯度校正，加热温度应控制在管子的临界温度以下。

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