聚乙烯塑钢缠绕排水管施工技术简述

聚乙烯塑钢缠绕排水管施工技术简述

摘要：聚乙烯塑钢排水管作为一种新型埋地管道材料，以其施工技术先进、经济合理、安全适用、确保质量、快捷简便、重量轻、耐防腐等诸多优点越来越多适用于大型化工项目。本文参考各类资料并结合施工总结对这一施工技术作以介绍。

关键词语：排水管 运输 堆放 管沟 安装 回填

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一、工程概述

某化工项目全场排水系统全部采用聚乙烯塑钢管材，它是采用挤出工艺将钢带与聚乙烯塑料复合成型为异型带材，再将带材螺旋缠绕并焊接成型的钢塑复合管材。内表面平整，外表面螺旋环绕有加强肋片，肋片核心是钢带并被聚乙烯包覆与管壁成一体。管道连接采用电热熔带连接和卡箍式弹性连接。

二、施工技术要求

1运输和堆放

1.1运输时管材应做好管材端口的保护。大口径管材运输时，宜在管侧嵌入楔保护。运输车上的堆放高度应符合国家交通管理条例的规定。

1.2管材存放场地应平整，无尖锐可能刺破聚乙烯塑料保护层的石块或其它物体,管材堆放应整齐；管材堆放时两侧应采用木楔和木板档住，防止滑动。

1.3管材如需长时间存放，应置于库房内；当露天堆放时，必须加以遮盖，防止曝晒；存放地点必须远离热源，并有防水、防火措施。不同直径与不同环刚度等级管材宜分类堆放。

2沟槽施工

2.1沟槽槽底净宽度，根据管径大小、土质条件、埋设深度、施工工艺等确定。当管径不大于0.45m时，管道每边净距不宜小于0.3m；当管径大于0.45m时，管道每边净距不宜小于0.5m。

2.2开挖沟槽应严格控制基底高程，不得扰动基底原状土层。基底设计标高以上0.2~0.3m的原状土，应在铺管前用人工清理至设计标高。如遇超挖或发生扰动，可换填10~15mm天然级配砂石料，并整平夯实，其密实度应达到基础层密实度要求，严禁用杂土回填。槽底如有坚硬物体必须清除，用砂石回填处理。

2.3管道基础采用土弧基础，对一般土质，应在管底以下原状土地基或经回填夯实的地基上铺设一层厚度为100mm的中粗砂基础层;当地基土质较差时，可采用铺垫厚度不小于200mm的砂砾基础层。

2.4管道基础中在接口等部位的工作坑，宜在铺设管道时随铺随开挖，工作坑的大小可根据现场条件确定。在接头完成后，应立即用中粗砂回填密实。

3管道的安装及连接

3.1下管前，必须按产品标准要求逐节进行外观检查，不合格者，严禁下管敷设。

3.2下管可用人工或起重机械进行。一般小口径可采用人工下管，大口径宜采用起重机械下管。下管时应采用可靠的吊具，平稳下沟，不得与沟壁、沟底激烈碰撞，以免损伤管材。

管道接口形式和施工方法

3.4.1卡箍式弹性连接（适用于DN/ID≤1200管材）

说明：橡胶套分两层，内层1.5mm橡胶套，外层5~8mm厚发泡橡胶板，在橡胶板外侧用不锈钢套紧固，管端在出厂前预制了塑料密封块。

施工要点：

3.4.1.1连接前先检查管材表面、肋片顶面是否平整破损、有无凸凹或钢带裸露。检查塑料密封块是否焊接牢固，与管体和肋片之间有无缝隙，如有问题应及时修补。

3.4.1.2清除管内杂物，清洁管端连接部位，将管道放置在地基上，对齐管道。

3.4.1.3将1.5mm橡胶套套入管材端部，套入长度为橡胶套的一半，然后将另一半翻折回来套在同一管端。

3.4.1.4将两根管材管端对正，并留出不小于10mm的伸缩间隙，然后将橡胶套翻回套在另一侧管端。

3.4.1.5将发泡橡胶板缠绕在橡胶套外面，发泡橡胶板应自然均匀贴合在橡胶套外，对口自然对靠且处于管顶中部，用胶带粘和固定。

3.4.1.6将不锈钢活套圈套在橡胶板外。对不锈钢活套（供应状态为平板）的弯曲成型过程中，应保持连续圆顺的变形，不得出现死弯或折皱。不锈钢套弯曲围套到位后，穿上并逐渐拧紧螺栓，在拧紧时应边紧边用橡皮锤敲击不锈钢套外

表面，保证钢套与橡胶套均匀贴合，敲击力应适度，不得使板面上出现凹陷。

3.4.2电热熔带连接（适用于DN/ID≥1200管材）

3.4.2.1将待连接二根管材端口对齐对靠并尽可能同轴，在管材椭圆度较大时应尽可能使二根管材端口长短轴对应。

3.4.2.2用打磨机将管材焊接面打磨，去除管材表面氧化层后，将电热熔带敷设于二根管材连接处内壁上，电热熔带搭接口及接线柱应位于管材上方；热熔带宽度方向上的中心线应尽可能与两管端对接线在同一垂直面上。

3.4.2.3在电热熔带搭接处，用仿形热熔片将空隙填充；使用支承机具将电热熔带撑圆并均匀压紧贴合在管材内壁上，机具的所有压板均应整齐无遗漏的覆盖压合在热熔带上。

3.4.2.4将热熔焊机（电源）与电热熔带电热回路连接，依管材生产厂家提供的电流、通电时间等焊接工艺参数进行通电加热焊接。通电加热焊接过程中，电流可能有一定的连续稳定降低过程，但不得有升降突变，电热熔带熔焊区的表面温度在圆周上应是相对均匀的，如出现异常情况应对接头进行详细检查并采取相应措施后再进行焊接。

3.4.2.5焊接完毕后，进行自然冷却（一般≥40min），冷却过程中不许移动焊接机具，并保证接头不受外力作用，冷却后拆除支撑机具。

3.5管道连接过程中使用非定长管时，采用手锯或电动往复锯进行断管，断管后端口漏出的钢带部分，必须用微型挤出机或手工热风焊枪进行封焊；对采用卡箍式弹性连接的，断管后接口处须用微型挤出机或手工热风枪焊接挡水块。

3.6管道敷设后因意外造成管壁局部损坏，当局部损坏的孔径不大于60mm或环向、纵向裂缝不超过管周长的1/12时，可采用微型挤出机进行修补。当局部损坏超过以上范围时或现场条件不具备修补条件时，采取砌筑连接暗井、检查井或换管等措施。

4管沟回填

4.1管道敷设后应立即进行沟槽回填。在密闭性检验前，除接头部位可外露外，管道两侧管顶以上（不宜小于0.5m）须回填，密闭性检验合格后，应及时回填其余部分。

4.2沟槽回填，应先从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填,并确保管线与构筑物不产生位移。

4.3管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其它部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；管顶0.5m以上采用机械回填时应从管轴线两侧同时均匀进行。管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。

4.4回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。具体可参照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97有关规定执行。

4.5沟槽回填时应严格控制管道的竖向变形。当管径较大、管项覆土较高时，可在管内设置临时支撑或采用预变形等措施。

4.7回填材料和回填要求

5管道与检查井的连接

5.1 管道与混凝土或砖砌检查井连接时，宜采用刚性连接。

5.2当管道已敷设到位，在砌筑砖砌检查井井壁时，宜采用现浇混凝土包封插入井壁的管端。混凝土包封的厚度不宜小于100mm，强度等级不行低于C20。

5.3当管道未敷设，在砌筑检查井时，应在井壁上按管道轴线标高和管径开预留洞口。预留洞口内径不宜小于管材外径加100mm。连接时用水泥砂浆填实插入管端与洞口之间缝隙。水泥砂浆的配合比不得低于1：2，且砂浆内宜掺入微膨胀剂。砖砌井壁上的预留洞口应沿圆周砌筑拱圈。

5.4在检查井井壁与插入管端的连接处，浇筑混凝土或填实水泥砂浆时管端圆截面不得出现扭曲变形。当管径较大时，施工时可在管端内部设置临时支撑。

5.5管道与检查井连接完毕后，必须在管端连接部位的内外井壁做防水层，并符合检查井整体抗渗漏要求。

5.6 检查井与上下游管道连接段的管底超挖（挖空）部分，在管道连接完成后必须立即用砂石回填，并按设计土弧基础支承角回填密实。

现浇混凝土包封连接 管道与检查井预留洞的连接

6施工质量检验

6.1管道敷设完毕且经检验合格后，应进行管道密闭性检验。管道密闭性检验可按6.1.1规定的沟槽回填条件进行，接头部位宜外露观察。管道密闭性检验应按井距分隔，长度不宜大于1Km，带井试验。

6.2管道密闭性检验可用闭水试验法。具体操作按现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97有关规定执行。

6.3管道闭水试验时，经外观检查，不得有漏水现象。管道的渗水量应满足下式要求：Qs≤0.0046di

式中Qs—每1km管道长度24h的渗水量（m3）；di—管道内径（mm）。

6.4管道变形检验；当回填至设计高程后，在12h至24h内应测量管道竖向直径的初始变形量，并计算管道竖向直径变形率，其值不得超过管道竖向允许变形率的2/3。

注：文章内所有公式及图表请以PDF形式查看。

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