涂装技术(瑞金华成机电)(2)

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固化剂、催干剂不宜太多，须使用适量，搅拌均匀。底层与面层涂料注意应配套。底涂层实干后，再涂面层涂料。先处理底材开裂问题再处理油漆。让底材含水率与当地基材含水率一致。避免过于厚涂，底层实干后打磨涂面漆。选用高质量的腻子或换其他材料做底。注意查看生产日期，使用时应注意。涂层应尽量避免在大气污染的环境中施工。

起针孔

3、起针孔
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原因分析
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涂料粘度过高，搅拌时间过长，搅拌后放置时间不够。

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涂层太厚，溶剂挥发困难。施工地温度高，湿度大。溶剂挥发太快。底材封闭不良。底材木眼太深或木质疏松且漆膜厚涂。

预防措施

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涂料粘度调配适当，并放置一段时间后再使用。一次涂层不能太厚。适当加慢干水。做好底材封闭。刮水性腻子实干后再喷漆。

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刮水性腻子后未实干就喷漆。

流挂

4、流挂
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原因分析被涂物表面过于光滑。涂料搅拌不均。涂料施工粘度低，一次性施工涂层过厚。喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。喷枪口径太大。喷涂空气压力不稳。
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应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨。

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施工中涂料要多次充分搅拌均匀。

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调配好涂料粘度、涂层干膜厚

预防措施
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度一次不能超过30um 。
喷涂距离为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度。
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根据实际情况选用适当口径的喷枪，一般为1.5-2mm。

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施工中保持稳定的空气压力。

起粒

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5、起粒
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原因分析
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除尘系统不好，作业环境较差。稀料使用不配套，固化剂加量太

多或搅拌不均。
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涂料中未经过滤即使用。配好的油漆放置时间过长。底层处理不干净。涂装不规范。施工温度低，表干时间太长。涂料储存环境高温高湿。

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预防措施 ?
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改善除尘系统，避开污染源，工作架、喷台、排尘设备、输送带要清洁干净。配套使用稀释剂，按要求配比，充分搅拌均匀。有关容器须清洗好，使用前要选用合适滤网过滤。底层处理要干净，施工要规范。科学储存。

咬底

6、咬底
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原因分析
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底层与面层不配套，如硝基底漆上涂聚

酯面漆。

底层与面层涂料注意配

套使用。
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底层选用不易挥发的稀料从而导致底层不干。

选用同一类型的稀料，底层实干后再涂面层涂

预防措施

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底漆层过厚。

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底层未干就涂面层涂料。
面层天那水溶解力（NC）。底漆太薄，面漆稀料溶解性
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料。
不宜过厚，一次涂层干膜不超过30um。

太强。

7、起皱
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原因分析

? ? ? 预防措施 ? ?

底面干速不一，外干里不干。涂料施工粘度过大，涂层过厚。

施工时气压高,枪距近。
环境温度过高。被涂工件与涂料本身温差过大。采取不易挥发的不配套稀料。稀释剂过量或溶解力过强，把下层涂料溶解。

注意使用底层快干，面层干速稍慢的涂料。涂料施工粘度要适中，且控制好涂层厚度。规范施工。控制被涂工件与涂料本身的温差。选用合适稀料。

不干

8、不干（打磨粘砂纸）
原因分析
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稀料溶解力不够，树脂类型 ? 与固化剂成分类型不同，固化剂的量不够，有剩余树 ? 脂未参加反应。温度太低，分子活动量不大， ? 从而影响其干燥。预防措施慢干水过量(NC)。 ? 色浆加入过量。兰、白水加的不够,干燥时 ? 间不长。一次性施工过厚,膜干速太慢。

选用溶解力好的配套稀料及配套涂料。严格配比的准确性，尽量避免随意加减油漆或固化剂。提高室内温度，或延长干燥时间。严格控制慢干水、兰白水、色浆的添加量。控制施工厚度。

失光

9、失光
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原因分析
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底材封闭不好，被涂物表面潮湿等。涂料和稀料中混有水分。

处理好被涂物表面的水分。妥善保管好涂料，防止混入水分。

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空压机中的水分清除不净，混入涂层中。
现场环境湿度大，大于85%，涂层极易发白失光。

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空压机气体中的水分，保养油水分离器。

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现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光。

预防措施
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调整室内湿度、温度或停止施工。

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施工粘度太低，涂膜太薄。被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。
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施工粘度、涂膜厚度适当。

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配错固化剂或固化剂加入太少。涂料已过活化期还继续施工。

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注意打磨砂纸的粗细，保证
被涂物表面平整。

10、跑油
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产生原因

? 涂料、稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。被涂物表面有油、蜡、皂类、 ? 酸、碱等其他杂质。 ? 被涂物表面粗糙不均，打磨不完整。预防措施 ? 涂料的施工粘度过高或过低。 ? 空气压力太大，喷枪与工件距离太近。 ? 环境被严重污染。

处理好油水

分离器，防止水分混入其中，或避免油，蜡落在涂层表面。清理被涂物表面。涂装前检查工件打磨程度是否平整、细致。调配好涂料的粘度。调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。切断污染源。

11、起泡
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产生原因

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被涂物表面有油污、水分。木材含水率高，不经干燥处理就施工。稀释剂选用不合理，挥发太快。涂层过厚，溶剂挥发困难。干燥后放在高温、高湿中太久。

预防措施

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使被涂物表面保持干爽洁净。要求木材含水率与当地平衡含水率相当（如北京11%）。添加慢干水，调整挥发速度。避免干燥物的涂层放在高温、高湿的位置。不宜过厚，一次干膜涂层不超过30um。

12、桔皮
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产生原因
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溶剂挥发快。底面漆不配套，固化剂加入过多。喷枪嘴口径大，涂料粘度高。空气压力不足，涂料雾化不好。气压过大,距离太近。预防措施被涂物表面处理不平整，影响涂料流平。底漆未做丰满。喷涂量不够。施工温度过高。

合理选用稀料。选择配套底面漆，正确配比。选择合适口径的喷枪。调配好涂料粘度。空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离。保证被涂物表面平整和底漆丰满度。控制喷涂量。控制施工温度。

13、砂纸纹
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产生原因
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打磨使用的砂纸粒度较粗。涂层干燥不彻底就打磨。手工磨痕太深。施工粘度太低,漆膜太薄。
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打磨注意选用合适的砂纸，砂布。

涂层实干再打磨。
增加底漆涂层厚度。

预防措施
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底材疏松,丰满度不够。
没有顺木纹方向去砂。

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顺木纹打磨。

14、回粘
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产生原因

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按正常配比施工。

涂层未干即重叠或包装。涂料固化剂量不足。慢干溶剂过多，溶剂挥发不完全。空气不流通。气候突变，湿度高或雨季施工。运输中温度太高。

涂层干透后方可重叠或包装出货。 ? 按正常配比施工。预防措施? 选用合适的稀料，不要添加过量。 ? 选用通风环境，保证溶剂完全挥发。 ? 延长干燥时间或适当加温。

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5、鬼影（光泽不均）
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产生原因

涂料搅拌不均。油漆调配后超过活化期。底层涂膜打磨不平整彻底。喷枪被堵或受损，出油出气不均。走枪、喷幅重叠不均。底层封闭不好。气温低，湿度高，慢干。

油漆调配后在活化期内使用。涂料搅拌均匀。 ? 油漆调配后在活化期内使用。预防措施 ? 底层喷够油，干后打磨平整 ? 清洗喷枪，并注意保养。 ? 提高技术，注意正常操

作。
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16、渗色
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? 产生原因 ? 底层未干即涂面层涂料。 ? 产品使用不配套。涂料之间的相容性不好。 ? 有色硝基底上涂聚酯漆。预防措施涂料中有有机颜料，耐溶性 ? 差，未封闭处理。 ? 底檫色里染料太多。基材导管本身粗细不均。底层颜色比面层颜色深，抢色。

底层充分干燥后再涂面漆。底层涂料和面层涂料配套使用。最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂其表面层。选择优质基材。对底层颜色先做封闭

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