电动汽车用锂离子蓄电池系统安全规范(6)

6.2.3 项目过程中（设计验证阶段） 在接下来的开发过程中，仍然需要将安全的相关设计目标往下分解，直至最底层的零件，建立完善的需求分解和追溯系统。运用D-FMEA、测试、安全评估等方法，验证安全设计的有效性和完整性。

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7.锂离子蓄电池安装操作规范

7.1 蓄电池连接与安装基本要求

1）蓄电池连接前必须做好防护措施，操作过程中切忌注意高压人身安全。

2）所有原材料必须选用经国家检测机构检测合格的产品。

2）避免将蓄电池或蓄电池模块正负极颠倒进行连接，以防止短路的发生。

3）蓄电池铜极柱的表面需用砂纸打磨，去掉氧化层或其他附着物，以降低接触电阻。如果采用的是未经表面处理的铜导电条，导电条与电池极柱的接触面、导电条与电压采集线线鼻的接触面、导电条与导电条之间的接触面均要打磨。

4）蓄电池极柱螺栓必须拧紧，以免因接触不良导致接触电阻增大。螺栓如果连接不牢，电池组大电流充放电的时候极柱部位严重发热，温度超过75℃将导致电池寿命急剧衰减，温度超过125℃电池将被烧坏。

5）蓄电池组主回路和辅助电气电路须采用耐压和耐温等级较高的、线径合适的电缆线。电缆线额定耐压须不低于电池组最高总电压，耐温须达到125℃以上，线径选择应符合GB 5013.1- 1997 和GB 5023.1-1997 的要求。

6）BMS数据采集线连接端子本身的焊接或压接，连接端子与电池组的连接，以及接插件的连接必须牢固可靠，以免接触不良影响数据采样精度。

7）避免跨箱远距离连接BMS电压采集线，电压采集线应尽量短，以免充放电过程中电缆线上的压降很大，引起较大的电压测量误差。

8）电池箱之间的电源连接器应选用接插方便的，一般要求为耐压等级为600V以上的双极电源连接器和充电插头插座。

9）电源连接器上连接电缆线的一端须灌注密封胶，以起到防尘防水的作用，连接器须安装在不被雨淋或水淹的位置。

10）蓄电池组主回路中必须安装快速熔断器或者直流空气断路器，以确保电池系统的高压安全。

11）蓄电池组须通过继电器控制对外供电，在检修车载设备时要断开电路；保证充电插座只有在充电的时候才与电池连通。

12）蓄电池安装连接成电池模块时，须将电池妥善放置好，然后用拉杆拉紧，保证电池组在行车过程中保持夹紧的状态。

13）蓄电池模块放入电池箱中时，电池箱底部和四周须铺设一层厚度不小于3mm的氟塑料

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等弹性皮垫用以减震，电池箱安装在车架上是也须采取适当的减震措施。

7.2蓄电池安装前的准备工作

1） 请认真阅读我公司提供的电池安装操作规程和电池连接基本要求。

2） 施工者须穿着工作装，戴手套，严禁佩戴手表、金属手链、项链等饰品。

3） 单体蓄电池须经过筛选，选择电压、内阻和容量一致性高的电池使用，单体电池需满足

QC/T 743 的要求。

4） 准备好蓄电池组安装所用的所有基本材料，如连接电池使用的导电条、极柱螺栓及垫圈，

和电池成组用的夹板或固定架、收紧光圆、螺母及及垫圈等。

5） 根据整车和蓄电池组布局，设计制作电池组以及相关配件，电池箱防护等级需满足相应

国家标准。

6） 根据整车和蓄电池组布局，设计制作BMS连接线束，准备好BMS各元部件。

7） 准备好蓄电池组安装所需的所有工具，对使用的套筒扳手、固定扳手以及螺丝刀等工具

做好严格的绝缘工作。

8） 打磨去除电池铜极柱、汇流铜板和连接铜板等需要连接处接触面的氧化层。

7.3 蓄电池安装操作规程

1） 所有操作根据专业技术人员的设计图纸和设计要求进行操作，操作过程中如有异议，请

先咨询专业技术人员以妥善解决。

2） 施工过程中，务必做好自身的触电防护工作，穿好工作装，戴好绝缘手套。

3） 将单体蓄电池连接成电池模块，连接时请务必注意电池的极性不要接反；拉杆要收紧；

需要点焊处焊接紧密，切勿虚焊。

4） 做好连接铜板和电池模块汇流铜板与电池箱体间的绝缘。检测电池组与车体的绝缘电

阻，确保阻值符合中国国家标准(≥500Ω/V)。

5） 将各个电池模块依次放入电池箱内，切记不要将蓄电池模块的正负极放反，放入前请用

万用表检查蓄电池模块的极性。

6） 将蓄电池各个模块之间通过连接铜板连接起来，使用螺丝螺母进行固定，固定时须使用

平垫和弹垫，收紧螺母时，应温和施力，弹垫拧平后再稍稍用力拧一下即可，切忌用力过猛，以免螺丝螺母滑牙。

7） 操作过程中，若发现蓄电池出现破损、漏液、变形等情况，应对其进行更换。

8） 连接好主回路中包含总电源接出线、电源控制器和充放电接口等的电气线路。

9） 合理安装BMS主控制器、分控模块和各种传感器，电阻和电熔丝等，连接好通讯线和

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信号采集线。线路连接时，应由专人进行操作；线路连接好后，须进行复查，以确保连接无误。

10） 蓄电池箱的电池模块的正负极务必标识清楚，在电池安装时，务必做好做好高压安全防

护，以防触电；务必做好高低压隔离，以防短路。

11） 须在所有电池箱和动力主回路开关箱的明显位置上粘贴防触电标识。

12） 全车电池组连接好后，一定要用万用表确认主正和主负接线端的总电压正确无误。

13） 接好BMS，待其正常工作后，认真设置好电池的各项保护参数。

14） 做好BMS与充电机之间的信号对接，确保蓄电池在充电过程中充电机受BMS实时监

控。

15） 做好BMS与电机控制器之间的信号对接，确保蓄电池在使用过程中不过放电。

16） 小心放置好密封垫，盖上箱盖，此过程务必保证箱体的防水性能。

17） 调试好充电机，给电池充满电后方可正常使用。

8.电动汽车动力锂离子蓄电池系统安全性检验

8.1 检验分类

检验分为入库检验、出厂检验和型式检验。

8.2 入库检验

入库检验应按表5规定的项目逐台检查。

当所有检验项目满足要求时为合格；若任何一个检测项目不符合要求，应暂停检验，对不合格项目进行分析，找出不合格原因并采取纠正措施后，可继续进行检验；重新检验合格，判合格；重新检验仍有项目不符合要求，判不合格。

8.3 出厂检验

出厂检验应按表5规定的项目进行，检验的样品应在入库检验合格的产品中随机抽取，其数量为3台。

当所有检验项目满足要求为合格了；若任何一个检验项目不符合要求，应暂停检验，对不合格项目进行分析，找出不合格原因并采取纠正措施后，可继续进行检验；重新检验合格，判合格；重新检验仍有项目不符合要求，判不合格。

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8.4 型式检验

表1 电动汽车动力蓄电池系统安全性检验标准及判定

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型式检验按周期进行，一般1年进行1次。具有下列情况之一的均需做型式检验： a) 产品停产一个周期以上又恢复生产；

b) 转厂生产再试制定型；

c) 停产超过一年后复产；

d) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变；

e) 产品投产前鉴定或质量监督机构提出。

鉴定检验的样品应在质量一致性检验合格的产品中随机抽取，其数量为3台；按GB/T2829-2002中表2判别水平Ⅰ的一次抽样方案，产品质量以不合格数表示，产品的不合格类别分为B类和C类，不合格质量水平（RQL）见表1；鉴定检验的试验及判定见表2。

表1 产品不合格质量水平RQL

9 标识、标志、运输、储存

参考《电动汽车用动力蓄电池系统通用要求》QC/T XXX—201X（征求意见稿）。

9.1 标识

蓄电池包外表面应具有永久性铭牌。铭牌内容应包括：产品名称、产品型号或规格、蓄 电池包编码号、额定能量（kWh）、额定容量（Ah）、标称电压（V）、额定放电电流（A）、 峰值放电电流（A）、额定充电电流（A）、质量（kg）、生产厂商、厂址、执行标准号、生 产批号、生产日期。

9.2 标志

9.2.1 蓄电池包的标志应置于蓄电池包装载在车上的第一观察面，清楚可见，且标志不易 脱落。（电池箱的安全标识和铭牌应组装在第一观察面处，人接触时应清楚可见，该位置应 不易碰擦和损坏，系统安全标识应符合GB/T 18384.1 中4.1 条要求。）

9.2.2 （标识）蓄电池箱体表面应有符合GB 2894-2008 表2 中2-7 要求的警示标志。

9.2.3 蓄电池包应有可回收标志，回收标志的选用应符合GB/T 18455-2010 中表1 中的相 关要求。

9.2.4 蓄电池包对外动力线缆、控制线缆的接口处应有明显标记。

9.2.5 禁止、警告和指令标志的标识应符合GB 2894-2008 的要求。

9.2.6 电池箱总成需要标识极性。极性识别标记应位于接近端子柱的位置，可采用下列标 29

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识符：

a) 正极端子——用符号“+”或文字“正极”。

b) 负极端子——用符号“-”或文字“负极”。

9.3 运输

9.3.1 蓄电池包应在不完全放电状态下运输。剩余电量根据运输时间和自放电率确定，剩 余电量不应小于生产厂商推荐值。

9.3.2 在运输过程中，应防止剧烈振动、冲击、日晒、雨淋，且需配备可灭E 类火的二氧 化碳灭火器等消防设备。

9.3.3 运输中应对电气接口进行保护，防止碰撞、跌落，可用GB/T 20234-2006 中“盖帽” 要求。

9.3.4 承装锂离子蓄电池的蓄电池包的运输应符合GB 21966-2008 的要求。

9.3.5 承装金属氢化物蓄电池的蓄电池包的运输应符合QCT 744-2008 中8.2 的要求。

9.3.6 承装铅酸蓄电池的蓄电池包的运输应符合QCT 742-2008 中8.3 的要求。

9.3.7 承装锌空气蓄电池的蓄电池包的运输应符合QCT XXX 中XX 的要求。

9.4 储存

9.4.1 蓄电池包宜在温度为5℃～40℃，通风、清洁、干燥的室内储存。避免阳光直射， 距离热源不应少于2m。

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