种分槽施工组织设计(2)

6.9 槽体的组对焊接

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（1）弧壁板组对焊接成整圆。

A、在组装钢平台上划内径圆线，做1个圆内径底胎模，将弧壁板按编号在底胎模上组对成整圆，弧底板圆外壁用挡板固定。

B、弧壁板上圆端设置工艺支撑进行调节固定，对接纵缝点焊固定后，用钢盘尺检查内径周长，并用2米长圆弧样板检查，间隙不大于3mm，在壁宽度方向用1m长直尺进行检查，间隙不大于3mm。

C、检查无误后进行圆筒节纵缝焊接，焊接顺序为：

圆内侧对称焊接第一遍→圆外侧对称焊接第一遍→圆内侧对称焊接成型→圆外侧对称焊接成型。

（2）两相邻圆筒节组对焊接：

在组装平台上对两相邻圆筒节进行环缝组对，组对经检查合格后方可进行焊接，其环缝焊接顺序如下：

内环缝第一遍焊接打底→外环缝焊第一遍焊接→内环缝清根后焊接成型→外环缝焊接成型。

（3）槽体组对焊接要求

A、壁板焊接后可采取退火热处理，以消除焊接应力。

B、焊缝严密性检查采用煤油试漏方法：首先在试验的焊道（外壁）部位涂刷一层白垩水溶液，然后在焊道内壁上以0.1～0.2MPa的压力喷射煤油，经过一段时间检查焊道外表面。当焊道有穿透性焊接缺陷时，煤油立即会渗透到白垩的表面，出现明显的煤油斑点，即可确定焊道缺陷位置，然后对焊缝缺陷进行必要的返修处理。

C、在底板上找出园中心点，划出园中心线并划出槽体圆内径线（组装圆周线），并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢。

D、安装组对底圈圆筒，用卡具找正和定位焊固定。

E、进行内侧壁角焊缝焊接，焊接顺序同环焊缝焊接要求。

（4）地脚螺栓安装焊接：

A、按图纸要求进行地脚螺栓的安装焊接，焊接完后应再次检查筒体椭园度和垂直度。

B、地脚螺栓完后及时通知土建对地脚螺栓进行I级耐碱细石砼灌浆。

7.焊接工艺

焊条应符合现行国标《低合金钢焊条》GB5118 规定，并附有质量保证书。

焊条专人保管，不同的焊条分类堆放在干燥、通风的地方，并做好标识。

7.1焊工资质

从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）必须具有国家颁发的合格证书，且在有效期内。

7.2焊接设备

焊机选用直流弧焊机，应具有良好的性能。其参数应稳定、调节灵活，显示仪表应经计量认证并在有效期内，符合安全使用要求。

7.3焊接工艺

整个工艺应在焊接工艺评定合格后的基础上实行，焊接工艺评定另详。

7.4 焊前准备

⑴ 焊接区操作脚手平台应搭设良好，平台高度及宽度应有利于焊工正常操作且确保安全。

⑵ 焊条按使用说明书进行烘焙、保温，并做好烘焙记录。

⑶ 焊工按照要求领取焊条，并放置于随身的保温筒中，严禁暴露在空气中。

⑷ 焊工应配置一些必要工具，比如：凿子、奶子榔头、刷子等。

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⑸ 焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。 ⑹ 焊接设备应接线正确、调试好，正式焊接前宜先进行试焊，将电压、电流调至合适的范围。

⑺ 检查坡口装配质量。应去除坡口区域的氧化皮、水分、油污等影响焊缝质量的杂质。如坡口用氧－乙炔切割过，还应用砂轮机进行打磨至露出金属光泽。

7.5 焊接施工

焊接施工总原则是保证在较小的拘束度下焊接，使接头具有较小的焊接应力。

⑴采用多层多道焊工艺，每一层焊道焊完后及时清理焊渣及表面飞溅物。发现有影响焊接质量的缺陷时，应清除后再焊。一个接头焊缝应连续施焊，一次完成。如若不得不中断焊接，则要采取后热、保温措施，再次施焊前按工艺重新预热。

⑵为了尽量减小焊接变形，首先要保证整个圆周安装间隙保持一致；其次，可安排两名焊工相对同时施焊，分段退焊，注意接头处的熔合。

7.6 控制焊接变形的措施

焊接变形的控制主要从三方面考虑：

（1）现场安装焊缝的布置要尽量对称，避免单侧密集。

（2）焊接施工时，无论从整体结构还是单个构件都应遵从对称原则。焊接点的设置要均匀分布，不宜集中在某一处。对于较长焊缝，宜采取分段退焊的方法。在减小焊接变形的同时，应考虑到焊接应力的控制。

（3）局部焊接变形可采用火焰矫正的方法，禁止用水浇。

7.7 焊后检查

（1）外观检验

焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊透、根部收缩等缺陷。具体见GB 50205—2001 附录A。

（2）无损探伤

无损探伤必须在外观检查合格及焊后24h 后才能进行，按照GB11345－89 标准执行。

7.8焊接缺陷返修

（1）焊缝表面的气孔、夹渣用碳刨清除后重焊。

（2）母材上若产生弧斑，则要用砂轮机打磨，必要时进行磁粉检查。

（3）焊缝内部的缺陷，根据探伤对缺陷的定位，用碳刨清除。对裂纹，碳刨区域两端要向外延伸至各50mm 的焊缝金属。

（4）返修焊接时，对于厚板，必须按原有工艺进行预热、后热处理。预热温度应在前面基础上提高20℃。

（5）焊缝同一部位的返修不宜超过两次。如若超过两次，则要制定专门的返修工艺并报请监理工程师批准。

7.9 焊接操作注意事项

（1）焊接作业区风速不得超过8m／s，否则应采取防风措施，可用类似彩条布遮围。

（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90％。

（3）遇到雨天，除非采取隔离措施，否则不得施焊，并且要有加热去湿措施。

（4）严禁在焊缝以外的母材上引弧。

（5）定位焊必须由持焊工合格证的工人施焊，且应与正式焊缝一样要求。

（6）引弧和收弧应在引弧板和引出板上进行。焊接完成后，应用气割切除引弧板和引出板，留有2mm 宽，用砂轮机修磨平整。严禁用锤击落。

8.0 焊接质保措施

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（1）焊接技术责任人员：应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有两年以上焊接生产或施工实践经验。

（2）焊接质检人员：应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证书。

（3）无损探伤人员：必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书应在有效期内，应按考核合格项目及权限从事焊缝无损检测和审核工作。

（4）焊工：应在考核合格项目及其适用范围内按焊接作业指导书规定的工艺方法、参数和措施进行焊接。

（5）气体火焰加热或切割人员应具有气割、气焊操作上岗证。

8.1 油漆：

（1）若单件成品后，涂两遍防锈底漆并进行标记后。

（2）工件焊缝50mm范围内不得涂漆。

（3）槽体安装完毕，补足表面防绣漆二道，面漆一道。

（4）每层漆膜厚度宜为30μm。

8.2主要技术要求

槽体基础

A、中心坐标的允许偏差为±20mm；

B、中心标高的允许偏差为±10mm；

C、表面径向平整度，用2米长直尺检查，间隙应小于10mm，表面凹凸度，从中心向周边拉线测量应小于25mm；

D、基础表面沿槽壁园周方向的平整度，每10米长度内任意两点的高度差应小于或等于10mm。

8.3 槽体垂直度

A、每圈槽壁垂直偏差≤每圈板高的3‰；

B、整个垂直度偏差不得超过其槽高的3‰。

8.4 槽体圆度及水平度

A、周长偏差≤理论周长（设计周长+焊缝间隙）的±0.2‰；

B、壁上任意点的水平半径偏差≤±15mm。

8.5 槽体高度

高度偏差不得超过槽高的±5‰。

8.6槽体焊接

（1）对接施焊：槽体、槽底等主要焊缝均采用手工电弧焊，槽壁对接应使内壁齐平，并满足下列要求：

A、纵焊缝的错边量：板厚≤10mm时，为1mm；

板厚＞10mm时，为≤δ/10或1.5mm。

B、环焊缝的错边量：≤δ/20且＜3mm。

C、上下纵缝错开距离≥300mm。

（2）焊缝表面

A、焊缝表面必须清渣。

B、焊缝表面及热影响区不得有裂纹。

C、焊缝表面不得有气孔，夹渣等缺陷。

D、焊缝咬肉深度≤0.5mm，其连续长度≤100mm，每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。

（3）焊缝检测

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焊缝经外检查合格后，按JB4730标准对各焊接接头进行检查，检测要求如下：

A、底圈壁板缝进行100%超声波探伤，II级为合格。

B、槽底边缘板的对接焊缝进行100%超声波探伤，焊缝探伤部位由专职质量检查员根据现场情况确定，但不宜多于焊缝长度的1%，其中T型焊缝占80%，II级为合格。

8.7盛水试漏

在充水过程中，应对焊缝逐条进行检查。充水到最高操作液位后，48小时，如无异常变形和渗漏现象即为合格。

8.8 槽体涂漆

槽体表面涂防绣漆二道，面漆一道。

8.9 施工验收标准

立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（GBJ128-90）

现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-97）

钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）

钢焊接手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）

焊接接头型式及尺寸（GB985-88）

建筑安装工程质量检验评定统一标准（GBJ300-88）

七 质量保证措施

1、质量管理体系

根据GB/ISO9000 系列标准要求，建立组织、职责、程序、过程和资源五位一体的质量保证体系。

2、质量保证措施

根据ISO9000-GB/T19000 系列标准要求建立项目质量管理体系，落实本工程项目各岗位的职责，建立质量责任制制度。通过全面、综合的质量管理以控制钢结构施工流水过程中各道工序的质量要求和工艺标准。

建立质量管理体系，配置专职质检员负责工程的质量工作。质量管理体系如下：

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3、 实行技术交底制度

坚持以技术进步来保证施工质量的原则。为确保工程质量、全面完成任务，施工前，技术部门应认真、详细地做好技术交底工作，确保做到每个施工人员心中有数。技术交底要按照岗位责任制逐级进行交底。交底对象为基层施工技术人员、班组长和操作工人。技术交底完毕后，应及时填写施工技术交底记录。

4、 实行质量预检制度

建立钢结构施工的预检制度并严格执行。构件吊装前须进行构件验收及预检。不需现场拼装的构件由加工厂出货时同时提供质量保证书。吊装前须对吊装构件进行预检；拼装构件自现场拼装后进行质量检验合格后，方可吊装。现场吊装前应对前道工序交付的构件进行检验，以确保下道的质量。

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