铸件质量1(4)

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四、铸件浇冒口残余量的检验

铸件浇冒口残余量一般由供需双方商定，或参照相关的铸件标准，原则上应与毛坯铸件表面齐平。铸钢件浇冒口切割余量见表12-3-5，表中的优等品适用于质量要求严格的出口铸件，合格品适用于非出口铸件。铸铁件加工面的浇冒口残余量不大于4mm，非加工面的浇冒口残余量不大于2mm。铝合金铸件非加工面的浇冒口残余量应与铸件齐平，加工面的浇冒口残余量应符合国家标准GB/T9438-1999《铝合金铸件》的规定，通常应比铸钢件和铸铁件严格。

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对铸件浇冒口残余量检验不合格的铸件应进行打磨或修补。修补方法有焊补、粘补、腻子填补等，根据铸件质量要求，由供需双方商定。

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五、铸件表面和近表面缺陷的目视检验
用肉眼或借助于低倍放大镜检查暴露在铸件表面的宏观缺陷，同时检查铸件的生产标记是否正确齐全。检查时应判定铸件对于检查项目是否合格，区分合格品、返修品和废品。目视外观检验可检查的缺陷项目有：飞翅、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物、冷隔、浇注断流、表面裂纹（包括热裂、冷裂和热处理裂纹）、鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表面粗糙、皱皮、缩陷、浇不到、未浇满、跑火、型漏、机械损伤、错型、错芯、偏芯、铸件变形翘曲、冷豆，以及暴露在铸件表面的夹杂物、气孔、缩孔、渣气孔、渣缩

孔、砂眼等。
检查前，铸件生产厂应事先制定或与用户商定检查项目的合格品标准。

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六、铸件内腔质量检验

内腔质量对于用于航空航天、汽车、液压动力机械的铸件至关重要。这类铸件对内腔表面的质量要求十分严格。往往由于铸件内腔尺寸不合格或内腔表面的粘砂、非金属夹杂物、表面裂纹等缺陷，使铸件成批报废或使铸件以至整个机械系统失效。铸件内腔质量的检验方法基本上与前面相同。

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第二节铸件内在质量检测

铸件内在质量包括：力学性能、内部缺陷、显微组织、化学成分和特殊性能。普通铸件一般只要求室温常规力学性能；较重要的铸件应检验内部缺陷，有时还要进行金相检验、化学分析和特殊性能检验；在特殊条件下工作的铸件应检验所要求的特殊性能，例如：高温力学性能、低温力学性能、断裂性能、疲劳性能、蠕变性能、压力密封性能、摩擦性能、耐磨性能、耐腐蚀性能、减振性能、防爆性能、电学性能、磁学性能以及其他物理性能和化学性能。

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需要指出的是，铸件质量的终端检查只是防止不合格铸件出厂的最后一道关卡。保证铸件质量的关键在于增强企业内部全体员工的质量意识，加强对铸件生产全过程的质量监督和管理，稳定生产工艺，组织文明生产，并应尽可能采用先进的生产工艺和设备，配备足够和有效的对工艺质量和铸件质量的检验手段。

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一、铸件力学性能检验

常规力学性能检验。常规力学性能检验在室温进行，检验项目通常包括：抗拉强度、屈服点、伸长率、断面收缩率、挠度、冲击吸收功（或冲击韧度）和硬度。抗拉强度、屈服点、伸长率、断面收缩率在拉伸试验机上测定；冲击吸收功或冲击韧度在冲击试验机上测定；挠度和抗弯强度用横向弯曲试验方法测定；硬度用各种硬度计测定。

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（1）拉伸试验。灰铸铁的拉伸试样由圆柱形单铸试棒或附铸试棒机械加工而成。单铸试棒直径为30mm，在立浇干砂型中与铸件同批浇注。拉伸试样平行段的直径为20±0.5mm。当用抗弯强度和挠度作为铸件力学性能验收条件时，可进行弯曲试验，弯曲试样直接采用直径为30mm±1mm 的铸态毛坯试棒。拉伸试样、弯曲试样及铸态毛坯试棒的形状、尺寸和表面质量，拉伸试验和弯曲试验方法，对试验机的技术要求，以及测定结果的计算和处理，均应符合行业标准 JB/T7945-1999《灰铸铁力学性能试验方法》的规定。

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其他铸造金属和合金的拉伸试验方法（包括对拉伸试样的尺寸测量、夹持方法、试验速率、性能测定方法和试验结

果修约和处理等）及拉伸试样的类型、横截面形状、标距、尺寸、表面质量应符合GB/T228-1987.《金属拉伸试验方法》和 GB/T6379-1986《金属拉伸试验试样》的规定。试样不允许有机械损伤、裂纹、显著的横向刀痕、明显变形和其他肉眼可见的缺陷。应清除掉试样表面的粘砂、飞翅、毛刺及其他多肉类缺陷和粘附物。拉伸试样可在单铸试块、附铸试块或铸件本体上切取。单铸试块和附铸试块的类型、形状和尺寸，拉伸试样的切取部位和方向，附铸试块与铸件本体的连接方式和连接部位，由供需双方根据相应铸件标准选取或商定。当铸件需热处理时，单铸试块应与铸件同炉热处理，附铸试块应在热处理后割下。白口铸铁等脆硬材料的拉伸试样可采用铸态圆柱试样，或采用退火后经机械加工并与铸件同炉热处理的拉伸试样，试样形状、尺寸、技术要求和热处理规范由供需双方商定。

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（2）冲击试验。冲击试验用于测定冲击试样在一次冲击负荷下折断时的冲击吸收功。冲击试验机应符合 GB/T3808-1995《摆锤式冲击试验机》的要求，并应定期由国家计量部门进行检定。冲击试样分为V形缺口冲击试样、U 形缺口冲击试样和无缺口冲击试样。灰铸铁采用无缺口圆柱冲击试样，由直径为30mm 的铸态毛坯试棒机械加工而成，其公称尺寸为 φ20mm×120mm；毛坯试棒的铸造方法，冲击试样的技术要求，冲击试验机技术参数，试验条件和方法应符合GB/T6296-1986 《灰铸铁冲击试验方法》的规定。

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（3）硬度试验。测定铸件硬度的常用方法有布氏硬度法和洛氏硬度法两种。硬而脆的铸造合金通常用洛氏硬度法测定其硬度，其他铸造合金一般用布氏硬度法测定其硬度。对铸钢等金相组织均匀一致的铸造合金，洛氏硬度、布氏硬度和抗拉强度之间存在有一定的换算关系，参见GB/T1172-1999《黑色金属硬度及强度换算值》和GB/T3771-1983《铜合金硬度与强度换算值》。各类硬度计应定期由国家计量部门按有关标准进行检定。

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二、铸件特殊性能检验

交付时要求对特殊性能，例如耐热性、耐腐蚀性、耐磨性、减振性、防爆性能、电学性能、磁学性能、热学性能、声学性能、压力密封性能以及其他物理性能和化学性能进行检验的铸件，其检验方法应符合有关检验仪器和方法标准的规定，或由供需双方商定。特殊性能的验收技术条件应符合相应铸件标准的规定，或由供需双方商定。与铸件有关的主要的金属物理性能和化学性能试验方法标准

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三、铸件的化学分析

非铁合金铸件以及要求特殊性能的高合金钢铸件、特种铸铁

件和高温合金铸件，通常把铸造合金的化学成分作为铸件验收技术条件之一。即使是合金化学成分不作为验收技术条件的铸件，为保证铸件质量，铸件生产厂也应在生产过程中检查和控制合金的化学成分。铸件的化学分析，一般分为炉前检验和成品铸件终端检验。

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四、铸件显微组织的检验

当铸件标准或订货合同对铸件的显微组织有要求时，铸件在交付前应检查显微组织。在生产过程中，为控制铸件的成分和显微组织，可采用打断单铸试棒检查断口的方法来判断铸造合金的熔炼和处理（孕育、球化、变质处理等）质量及铸件的铸态组织；也可采用热分析或超声声速检验法在炉前快速判断铸造合金的熔炼和处理质量及铸件的铸态显微组织。

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五、铸件气密性试验

在工作状态下承受流体（气体或液体）压力或不许有渗漏的铸件，在交付前应进行气密性试验。气密性试验的流体介质种类、试验压力和压力保持时间，应符合相关标准的规定或由供需双方商定。进行气密性试验的单位应具有从事压力容器生产和检验的许可证书。从事气密性试验的检验人员应持有压力容器检验资格证书。气密性试验的设备和仪器须经压力容器检验职能部门年检合格，并应由专人维护保养。

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第三节铸件质量无损检测技术

铸件表面缺陷一般靠目视检验；需方要求时，用无损检测，如渗透检测，磁粉检测等检验，有时，不得不作破坏检验，如表面加工，断口检验等。铸件内部缺陷主要靠无损检测，如水（气）压试验、超声波检测、射线检测、还有涡流探伤、液晶探伤、发声检测等，有时，也进行破坏检验，如表面加工，切割铸件，断口检验等。

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无损检测法较多，各有特点和使用范围，见表12-3-10。

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二、统计分析诊断法

统计分析诊断法是应用统计学对铸件缺陷的生成提供的信息进行技术诊断。铸造生产全过程，变化参数非常多，可多达 500 余个。这些变数是反映生产现状的数据，用统计的方法加以适当的归纳整理，取得信息。根据这些信息来进行诊断，即通过分析资料，处理数据达到消除缺陷的目的。统计工具即为分层法、调查表法、排列图法、因果分析图法、散布图法、直方图法和控制图法。

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三、系统分析诊断法

通常，对于某一铸件缺陷的本质影响因素在较为简单的情况下，可以通过具体缺陷性状的分析，也可以通过统计的过程控制数据，利用统计学的方法处理数据，分析和判断其生成原因进行诊治。至于较为复杂的铸件缺陷，则必须按缺陷分析系