铸件质量1(3)

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（一）铸件精度标准

铸件几何形状精度决定于机械加工余量、铸件尺寸和重量同额定量的偏差，在其他条件相同场合下，几何形状精度从机械加

工工作量和金属用量两方面来说，反映了工艺过程的先进程度。尺寸及重量的容许偏差和铸件的机械加工余量，分别按GB6414-86、GB/T11351-89、 GB/T11350-89、标准和订货的技术条件决定，而实际偏差按技术检查部门的数据判定。所谓铸件尺寸控制是在实测平均值与铸件名义尺寸符合前提下，控制实测值的离散程度。这种离散原因通常是由于生产技术条件和原材料特性等随机变化或系统误差所引起。应该根据误差性质作出判断和相应对策，提高尺寸精度满足标准的要求。有时，整个铸件上只有一两个尺寸要求较严格的毛坯尺寸公差，这时就没有必要将全部尺寸都按同一等级规定公差。为提高铸件精度等级，一般可以改用金属模具，需要显著提高时则必须变换造型方法，比如采用壳型铸造或其他精密铸造工艺，但必然会导致模具费用增高，生产准备周期延长，铸件成本会成倍地增加。

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（二）铸件表面质量标准

铸件非加工表面和外观质量对铸件商品性颇有影响，它们包括：
（1）表面凹凸度（涨箱、缩陷和夹砂）。（2）表面或内腔清洁度（粘砂、粘“涂料层”）。（3）平面度偏差（非加工面起伏不平）。（4）表面粗糙度。（5）轮廓清晰度（凸台、脐子等结构单元的轮廓清晰度，用肉眼评定）。

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（三）铸件功能质量标准

铸件材料特性决定其功能和使用条件。所谓功能质量是指在特定环境条件（高温、受压且以力学指标为考核依据）下工作可满足技术标准要求的特性总和，或满足一般强度要求适用程度的质量指标。前者如不锈耐酸钢铸件标准（GB2100-80）规定出化学成分、热处理和验收条件。后者如球墨铸铁件标准（GB1384-88）规定出按强度分等的方法和检验规则。灰铸铁同样以应力强度为验收依据和功能指标。近年来出现一些综合指标评定铸件金属材料的质量水平

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例如以品质系数（GZ）作为灰铸铁件质量的综合指标

式中σb———抗拉强度（Mp）； HB———布氏硬度；

Sc—共晶度或碳饱和度（C/〔4.26-0.3 ( Si+P) 〕），" 为总含碳量。
GZ 值在0.7-1.4 范围内，其值越大，表明灰铸铁质量越好，生产技术水平亦越高。

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适合一般工程用铸造碳钢件标准（GB11352-89）是通过规定力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb）间接地限定化学成分。工厂应通过多元线性回归，找到以σ0.2、 σb和延伸率δ为目的变数；碳、锰、硅及硫、磷为独立变数的回归方程，使硫、磷成分一定（0.04），便可找到对应于σ0.2与 σb的最佳碳、锰与硅元素搭配。或者在这些主要元素上限规定的条件下，获得要求强度下

成分的变动范围。化学成分与性能之间关系通过重回归分析，有利于进行过程控制。

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二、铸件缺陷

在JB/JQ82001-90 中，将铸件分为“合格品”， “一等品”，“优等品”三个等级。对合格品要求“质量达到标准规定，铸件生产过程质量稳定，用户评价铸件能满足使用性能”。有一项不达标则为不合格。广义的铸件缺陷是指铸件质量特性没有达到分等标准，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到有效保证。铸件上存在的缺陷是多方面的，是铸件质量差的根本原因。

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狭义的铸件缺陷是铸件上可检测出的、包括在 GB5611-85 铸造名词术语标准中的全部名目：有尺寸与重量超差，外观质量低，内部质量不健全，材质不符合验收技术条件及其他疵病等。狭义的铸件缺陷是通常意义的缺陷，人们还可细分为显著和微观缺陷，后者在商品铸件上规定出允许出现缺陷的尺寸、深度、数量及分布情况。有时还附有极限状况的样块（临界缺陷）或照片，以便于比较评定。

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分析广义的铸件缺陷实际上是全面评定铸件质量，除对铸件实物质量进行检测外，还要评定其技术管理（表12-1-2）和售后服务（表12-1-3）。

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铸件实物质量主要分为外部质量和内部质量，其内容相同于狭义的铸件缺陷。

缺陷还可按其可消除程度分为可消除缺陷和不可消除缺陷。铸件致密度不及锻件，原因在于铸件内存在不可消除的疏松。铸件内的残余应力是属于难以进行控制的另一类型不可消除缺陷。这种缺陷影响精密机床的尺寸稳定性和导致铸件冷裂、变形。随着新的铸造方法的使用和人们对铸件质量要求提高，新的检测手段引进，缺陷名目不断增加。可消除缺陷是具体的，是可以检测出来的，应及时地找出根由有效地予以纠正。

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铸件质量检测技术与缺陷诊断方法

铸件外观质量检测

铸件外观质量包括铸件形状、尺寸、表面粗糙度、重量偏差、表面缺陷、色泽、表面硬度和试样断口质量等。铸件外观质量检验通常不需要破坏铸件，借助于必要的量具、样块和测试仪器，用肉眼或低倍放大镜即可确定铸件的外观质量状况。

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一、铸件形状和尺寸检测

铸件在铸造过程及随后的冷却、落砂、清理、热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸与铸件图规定的基本尺寸不符。为此，国家标准GB/T6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》（等效于ISO 8062： 1994将毛坯铸件的尺寸公差分为16 个等级，表示为CT1～CT16，并给出了各公差等级对应于铸件基本尺寸的公差数值

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（一）铸

件尺寸检测方式检测铸件图和铸造工艺文件规定的全部尺寸。检测铸件图和铸造工艺文件规定的几个控制尺寸。对需要机械加工铸件的划线检测。对机械加工过程中有争议尺寸的分析性检测。用专用的工、夹、量具检测全部铸件的主要尺寸。（二）铸件尺寸的划线检测划线检测用的工、夹、量具划线工具。包括游标高度尺、划针、划规、地规、划卡、冲子、投点器等。支承具和夹具。用于支承和夹持待测铸件，包括千斤顶、- 形铁、楔铁及各种夹具等。

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铸件尺寸检测的抽样方法

铸件尺寸检测与其他铸件质量检验项目一样，在成批或大量生产条件下应采用科学的抽样检查方法，符合国家标准GB/T2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》和GB/T2828-1987 《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》的规定。逐批检查的目的是判断铸件的批质量是否符合铸件技术标准或订货合同的要求。周期检查是每隔一定周期（时间或数量）从已逐批检查合格的某批或某几批铸件中抽取样本进行复检，以判断生产过程稳定性是否符合要求。

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（一）铸造表面粗糙度比较样块分类及参数值

国家标准GB/T6060.1-1987 将铸造表面粗糙度比较样块按铸型类型分为砂型类和金属型类两大类，这两大类样块又按铸造合金和铸造方法分成若干小类。
（二）铸件表面粗糙度评定方法

用铸造表面粗糙度比较样块评定毛坯铸件的表面粗糙度时，应按国家标准GB15056-1994《铸造表面粗糙度评定方法》的规定进行。用比较样块评定毛坯铸件的表面粗糙度，不适用于浇道、冒口、补贴的残余表面；铸件的表面缺陷应按缺陷处理，不列入被检表面。

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铸件铸造表面粗糙度的样块比对方法

铸件的被检铸造表面必须清理干净，不得有锈蚀、油污、砂粒和其他粘附物。比较样块应能表征被检铸件的合金种类和铸造方法，其质量应符合GB6060-1987 的规定，表面不得有锈蚀、油污、铸造缺陷，以及表面粗糙度特征以外的其他表面特征。

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三、铸件重量偏差的检验

铸件重量公差等级：确定铸件重量公差大小程度的级别。国家标准GB / T 11351-1989《铸件重量公差》规定：铸件重量公差的代号用字母“MT”表示，重量公差等级分为16 级，由MT1 至MT16。
铸件公称重量的确定

1）成批和大量生产时，从供需双方共同认定的首批合格铸件中随机抽取不少于10件的铸件，以实称重量的平均值作为公称重量。 2）小批和单件生产时，以计算重量或供需双方共同认定的任何一个合

格铸件的实称重量作为公称重量。 3）以标准样品的实称重量作为公称重量。

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（三）铸件重量公差等级和公差数值的确定

铸件重量公差等级按“铸件重量公差”所述原则，或者由供需双方商定。铸件重量公差等级确定后，根据铸件公称重量由表查取铸件重量公差数值。由供需双方商定的铸件重量公差，如不符合国家标准GB / T 11351-1989 的规定，应在铸件图或技术文件中注明。

（四）铸件重量偏差的检验和评定程序
1）铸件公称重量和被检铸件重量应采用经计量部门核检合格的同一精度等级的衡器称量。 2）被检铸件在称量前应清理干净，浇道和冒口残余应达到技术条件规定的要求，有缺陷的铸件应在修补合格后称量。 3）铸件重量检验结果为下列两种情况之一时，应判定铸件重量偏差合格：当铸件重量大于公称重量时，铸件重量偏差不大于铸件重量公差的上偏差；当铸件重量不大于公称重量时，铸件重量偏差不大于铸件重量公差的下偏差。检验结果为其他情况时，应判定铸件重量偏差不合格。 4）有重量公差要求的铸件，应在铸件图或技术文件中，按规定的标注方法，注明铸件的公称重量和铸件重量公差等级。