_程序分析

第五章程序分析赖朝安

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?概述工艺程序分析流程程序分析布置与路线分析价值流分析案例

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?概述工艺程序分析流程程序分析布置与路线分析价值流分析案例

四大原则

?ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）。

?是程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。

5个重点

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?（1）操作分析（2）搬运分析（3）检验分析（4）储存分析（5）等待分析

七大提问（5W2H）

（1）Why—为什么干这件事？（目的）；

（2）What—怎么回事？（对象）；

（3）Where—在什么地方执行？（地点）；

（4）When—什么时间执行？什么时间完成？（时间）；

（5）Who—由谁执行？（人员）；

（6）How—怎样执行？采取哪些有效措施？（方法）

（7）How Much —多少？有无更合适的量？（定量）?得到回答后，再考虑列出一些小问题，又得到回答后，便可进行取消、合并、重排和简化工作，对问题进行综合分析研究，从而产生更新的创造性设想或决策。

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连接分析

?观看下列视频，思考其中存在的人因工程学问题，运用连接分析法进行作业分析，尝试找出优化方案。

?（锻压，DSCN1265.MOV）

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?概述工艺程序分析流程程序分析布置与路线分析价值流分析案例

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?概述工艺程序分析流程程序分析布置与路线分析价值流分析案例

设施布置

设施布置是对生产车间、工作中心和设备进行布置，以确保系统中工作流（顾客或材料）的畅通，包括对新设施进行设计和对现有设施进行再设计。

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一、设施布置的重要性

1、需要投入大量的资金和精力；

2、具有长期性，使其更改不太容易；

3、对短期运作的费用和效率有很大影响。

二、设施布置的必要性（原因）

1、无效率的运作，如高成本，瓶颈；

2、意外事故；产品或服务设计上的改变；

3、引进新产品或服务；产量或产出构成上的变化；

4、方法或设备的改变，环境或其它法律要求的改变；

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5、情绪问题，如缺乏面对面的接触。

?理查.默泽提出一种网络图法。它利用一个栅格矩阵来显示部门之间距离的相对重要性的等级；

?重要性等级由矩阵的字母代号（a,e,I,o,u,x)来表示，从绝对重要（a)到不能在一起（x).

讨论：该布置方法的优点、缺点

按产品

布置

3、定位布置

加工对象保持不动，工人、设备、材料按需要四处移动。这类布置是由产品本身的特点所决定的：重量、体积等。定位布置中应把注意力放在对材料和设备运送时间的控制上，以避免工地堵塞。

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5.5.1 四个层次的浪费?1. 过剩的生产要素

–人、设备、物料、厂房空间

?2. 过量的制造

–为避免等待与空闲，各工序便制造出了多余的顾客不需要的产品

?3. 过剩库存的浪费

–呆滞库存的常见原因包括：超单生产、客户取消订单、错误生产等。库存是万恶之源。?4. 生产要素进一步过剩

–这些过剩的库存需要管理人员；需要重新摆放；需建新仓库；需要更多的搬运工人及输送设备；需要清理修复等等。因此进一步增加生产要素，形成新的浪费循环。

5.5.2 约束理论

?约束理论（Theory of Constraints，TOC）就是找出妨碍实现系统目标的约束条件，并对它进行消除的系统改善方法。

?任何系统的表现都受制于最薄弱的环节，即约束环节。在约束环节上损失一个工时，就等于整个系统损失一个产出工时，而在非约束环节上节省一个工时无关紧要。

?第2步寻找突破制约因素的办法–提高约束环节的效率、利用率；–设置缓冲（库存缓冲；时间缓冲

）

?第3 步使所有环节服从约束环节

–这步相当于DBR （Drum-Buffer-Rope，鼓―缓冲―绳子方法）中的“绳子”。即使系统中非约束环节的产能高于约束环节，也要降低产能使其服从约束的节拍，即其他的一切服从（同步）

于约束环节。

?第4 步提高约束产能

–如果经过第2、第3步后产能仍不满足，考虑增加产能，如增加设备、安排外协加工等。通常人们将第2步与第4步等同起来，但在提高之前先开发是非常重要的。一般情况下第2、3步可以满足需求，不要轻易增加投资。

?第5 步进入下一个改进循环，持续改善–识别一个约束后，企业要调整一系列政策。经过一轮循环后，可能产生新的瓶颈。所有问题（目标与现实之间的差距）都源于一个尚未解决的冲突。要真正解决问题，必须找到一个解决冲突（矛盾）而非折中的方法。只有解决了矛盾冲突才能推动系统的进化。

案例1：约束理论在汽车公司供应链

管理中的应用

?尽管公司增加了更多的设备，实施了业务流程重组，把每台设备的装配时间缩短到10分钟，而且雇佣人数一年内就增长了30%，但实际定单交货量只上升了5%，远远低于预期。

?根据约束理论要保证上海DZ公司的生产率，因此必须找出生产供应系统的瓶颈，方能制订有效措施，另外还要对非瓶颈方面进行平衡。

?讨论：阅读课本上的案例，分析其运用约束理论解决问题的5个步骤。

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案例2：骏驰科技有限公司生产布局

优化

P-Q曲

线

1.工艺原则布置(Process Layout)。又称机群布置

或功能布置，是一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，比如按车床组、磨床组等分区。它适用于多品种小批量生产方式。

2.产品原则布置(Product Layout)。也称装配线布置

，是一种根据产品制造的步骤安排设备或工作过程的方式。产品流程是一条从原料投入到成品完工为止的连续线。适用于少品种、大批量生产方式。

3.成组技术布置（Group Layout）。将不同的机器

组成加工中心（工作单元），对形状和工艺相似的零件进行加工。成组技术布置和工艺原则不值的相似点是加工中心完成特定的工艺过程。加工中心完成的品种有限，适应于中小批量生产。

成组技术布置的U型生产线示

例

板类作业单位物流关系

图

方案1 （即形成流水线）中的D车间

仿真

方案2（成组布局原则）中的D车间

仿真

车身装饰件的现状价值流

图

车身装饰件的未来价值流

图

制定改善方案

?1．平衡装卡簧―粘标牌―包装生产线（面向车身装饰件特定工序的措施）

?2．实行快速换模（面向冲压工序的措施）?3．精益车间布局（面向所有生产线的措施）

内部作业尽可能变成外部作业?标准化模具高度，减少行程调整

工作

?必要的部份标准

化

排除一切调整过程?设置行程开发，使脱模行程快速

化

?更换模具：回转台

车

?回转

台

完全取消作业转换操作?使用快速紧固

件

?产品型方案一优点：

?成组单元内物流通畅，设备操作人员作业效率较高，作业节奏一致；但是缺点也较为明显：

?1）每条生产线都需要配备可完成整个产品工艺流程的设备，但没有备用设备，造成部分设备繁忙，部份设备闲置（因为偶然地设备不适用，需要到另一生产线上进行生产）；

?2）不能柔性化生产，设备都对特定产品进行生产，部份生产线繁忙，容易造成原材料堆放过多和在制品拥塞；而部份生产线闲置。

?成组技术方案二优点：

?1）设备利用率较均衡，多台相同工艺的机器在同一区域放置，有较好的柔性，在制品等待时间较短、数量较少；

?2）从生产线内部看，直线型流水线布局，生产物流运输顺畅，不容易造成拥堵，物流时间较均衡；

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