路面1标水稳试验段施工总结终结版

中交一公局桥隧公司沿德路面第一合同段 水泥稳定碎石基层试验段总结

水泥稳定碎石基层试验段总结

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一、概述

我部根据招标文件、公路工程施工规范和设计图纸的有关要求，编制出试验段施工方案，经监理单位审批同意后开工试验段。在沿德公司、总监办、一监办及中心试验室等相关单位的支持指导下，我部在2015年5月17日组织全体人员进行了水泥稳定碎石基层试验段施工。通过试验段的施工、测试、分析和总结，取得了人力配备、机械组合、材料和质量控制等方面的施工数据，确定了较为合理的施工方案和工艺流程，下面就试验段的施工过程中主要施工组织、质检及一些问题总结如下：

二、试验段情况

本试验段为YK12+600-YK12+900水泥稳定碎石基层，该段落YK12+600-YK12+768基层第一层顶面设计宽度为9.94 m，YK12+768-YK12+900基层第一层设计顶面宽度为10.63m，厚度19cm，工程数量584 m3。

三、采用的配合比

试铺路段所采用的粗、细集料均为王明文料场石料，质量符合设计及规范要求。 碎石的最大粒径为31.5mm，进场的材料按不同粒径分类堆放，四种材料粒径分别为1#料(16-31.5mm)、2#料(10-20mm)、3#料(5-10mm)、4#料 (0-4.75mm)四种规格材料。

试验段所用粗集料的压碎值为16.6％，针片状含量为0.8％，集料中小于0.6mm的颗粒所做液限为23、塑性指数5，均符合路面底基层施工技术规范要求。

试验段采用的配合比如下：

水泥：1#料:2#料:3#料:4#料=4.0:29:15:30:26，混合料最大干密度2.391g/cm3, 1

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最佳含水量控制在4.3%±1%以内。

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四、施工工艺及方案

1.下承层的准备

在水泥稳定碎石基层施工前，根据《公路工程质量检验评定标准》（JTG

F80/1-2004）对级配碎石底基层检测验收，检测内容包括弯沉、高程、平整度、压实度、横坡、宽度等。检测合格后方可在其上铺筑水泥稳定碎石基层。

2.现场测量放样

测量放样按直线段10 m一根桩放出底基层的两侧标桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架挂上钢丝，并按标高值调整钢丝的高程，作为底基层施工的纵坡基线。钢丝直径采用3mm钢丝，拉力不小于800N，钢丝每段长200m，两侧钢丝，每侧4根交替使用。

根据标桩及边桩，按照水泥稳定碎石基层路面宽度进行画线；根据拼接宽度，每前进一段量出导梁位置线，并确定导梁高程，以便控制摊铺宽度和厚度，保证摊铺线型及质量。

3.混合料拌合

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拌合场设置一台WDB600型带电脑计量装置的强制式拌和机，且配有四个上料仓，设计拌和能力为每小时500吨。拌合质量由试验室和拌合机操作人员共同控制。拌合站按照试验室提供的配合比控制料斗的给料速度，控制水泵水流阀门的大小，使混合料符合配合比级配要求，其含水量比最佳含水量略大但不大于1%，然后由试验室对混合料抽样做含水量试验，其结果反馈给拌和站，以备适调整。

4.混合料运输

本次试验段采用8辆载重40 T的后八轮自卸车将混合料运输至现场，采用“前、后、中”三次卸料法，以减少装料过程中造成的混合料离析。对每辆料车进行了唯一性标示，以便管理。每辆料车装料均不超过40 T，避免了撒料现象的发生。运输中覆盖篷布，以防止水分蒸发。摊铺现场设专人指挥运输车卸料，并做好记录。

5.摊铺

本次试验段施工机械配置主要为：2台

徐工952型摊铺机，3台洛建220型单钢轮

振动压路机，1台徐工XP301型胶轮压路机，

1台手扶式单钢轮压路机，1辆载重8 T型洒

水车，3台龙工G850D装载机,8台载重40 T

自卸汽车。

水泥稳定碎石基层摊铺时两台摊铺机并

联单幅全断面摊铺，正常摊铺时两机相距5--8m。摊铺速度控制在2m/min，保证拌和、摊铺及压实等机械施工连续性。底基层顶面标高控制采用两边挂钢丝，中间走导梁的方法进行控制,具体控制如下：前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，

传感器沿钢丝顶面移动，中间沿导梁顶面移动；后一台摊铺机两侧各伸出一纵坡传 3

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感器，一侧以钢丝为纵坡基准线走钢丝，另一侧以新铺层作基准面走滑靴。试验段施工前拟定虚铺系数为1.20，即虚铺厚度为22.8 cm。经过K12+600-K12+740段级配碎石底基层压实检测，测定松铺系数为1.18，于是K12+740-K12+900松铺系厚度调为22.4 cm。

在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，对局部粗集料“窝”先行铲除，再用新拌混合料人工填补，处理平整后进行碾压。摊铺过程中，禁止人员在水稳摊铺面上随意行走。

6.碾压

在混合料铺筑完毕后，在混合料的最佳含水量或略大于最佳含水量时，我部组织压路机在路基全宽内进行压实。直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。碾压时，相邻区段衔接处重叠压实，纵向衔接碾压长度不小于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.5m，

使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实

到规定的密实度。碾压过程中始终遵守

“先边后中，先慢后快”的原则进行碾压。

为确保路面边部压实效果，我部采用手扶

式单钢轮压路机对路面路肩边部及中分

带路缘边部进行压实。

碾压分初压、复压、终压三个阶段进行，每个碾压段控制在20~30m的范围内。 在本试验段中，我部先采用初压用洛建220型单钢轮振动压路机全断面静往微返一遍；复压用单钢轮压路机振压四遍；终压用徐工XP301胶轮压路机稳压一遍。总碾压遍数为六遍，检测压实度，共检测9个点，合格点数2

个。然后又增加复压遍数 4

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至五遍，检测压实度，共检测10个点，合格点数7个。复压遍数增加至六遍，检测压实度，共检测9个点，合格点数9个，符合设计规范要求。复压遍数增加至七遍，检测压实度，检测结果合格率100%，符合设计规范要求。考虑到压实质量和成本，我部在大面积施工时震动压实遍数为6遍，即总压实遍数为8遍，采用的碾压工艺为：采用初压用洛建220型单钢轮振动压路机全断面静往微返一遍；复压用单钢轮压路机振压六遍；终压用徐工XP301胶轮压路机稳压一遍。总碾压遍数为八遍。

7、接缝处理

横缝的处理：施工最后，机械驶离混合

料末端，人工整平末端。碾压结束后，用3m

直尺纵向靠量末端，人工沿横断面方向挖除

不合格部分；接缝应挖成与路中心线垂直并

垂直向下的断面，以确保下次施工时接头处

的平整度。

8、养生

碾压完成后，立即覆盖塑料薄膜，并封

闭交通。根据天气情况，洒水车对已铺筑的基层进行洒水养生，以基层面始终保持湿润为宜养生时间为7天。当基层的无侧限抗压强度大于3MPa时，开放交通。

五、质量检验控制

1、原材料的质量控制

严把材料质量关是保证工程质量的基础和重要环节。

对用于基层的碎石，加大检测频率，不合格的材料不能用于工程中，并应及 5

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时清除出场。

2、混合料的配合比控制

含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混和料可能达到的密度和强度，也会增加混和料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型，也会影响混和料可能达到的密度。

3、施工工艺过程的控制

对水泥稳定碎石基层施工从拌和、运输、摊铺、碾压各工序上严格按施工技术规范及监理工程师要求进行施工，坚持上道工序不合格不准进入下道工序的原则，将一切质量隐患消除在萌芽状态。

六.试验段成果分析与总结

1、本次试验段铺筑长度300m，水稳站拌和1788.84吨料，拌和时间为3.5小时，拌和站生产能力为511.1吨/小时。

2、在试铺过程中,摊铺机保持2m/min的平均速度,配备8辆运输料车（载重40T），摊铺机前始终有1-2辆车等待卸料，摊铺时间为2.6小时。

3、试验段采用初压用洛建220型单钢轮振动压路机全断面静往微返一遍；复压用单钢轮压路机振压六遍；终压用徐工XP301胶轮压路机稳压一遍。总碾压遍数为八遍，达到了基层压实度标准值98%。

4、摊铺的同时进行了松铺系数的测量工作，每个断面测3个点，分别对下承层高程、压实后高程进行测量，试验段长度300m，共检测点数48个（见附表），计算得出松铺系数为:1.18。检测频率符合设计及规范要求。

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5、综上所述，在今后的大规模施工中，将施工参数确定为：

（1）配合比采用：

水泥：1#料:2#料:3#料:4#料=4.0:29:15:30:26，混合料最大干密度2.391g/cm3,最佳含水量控制在4.3%±1%以内。

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（2）松铺系数为：1.18。

（3）摊铺机摊铺速度为：2.0m/min。

（4）碾压方式：初压用洛建220型单钢轮振动压路机全断面静往微返一遍；复压用单钢轮压路机振压六遍；终压用徐工XP301胶轮压路机稳压一遍。总碾压遍数为八遍。

6、本次试验段存在的不足之处及做出的调整：

（1）现有的导梁支架容易受外部原因影响其精确度，且施工中调整标高效率较低。

改进措施：我部在大面积施工时拟采用机械式千斤顶导梁支架。

（2）试验段当天，后一台摊铺机的摊铺面存在局部的带状离析。

改进措施：我部设专人对摊铺机后局部的带状离析进行补细料处理。经检查，造成摊铺机带状离析根源为摊铺机螺旋布料器问题，现我部已对螺旋布料器叶片进行调整，以满足摊铺要求。

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