压力管道焊接作业指导书(3)

d.焊件坡口及两侧小于20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之呈现出金属光泽；当采用化学方法时，可用30%硝酸溶液浸蚀2~3mm，用水洗净并干燥。 e.焊件的组对应符合下列规定：

1) 管道对接焊缝组对应内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。

2) 不等厚对接焊件组对时，当错边量大于3mm或管管道焊缝单面错边量大于2mm时，应按6.3.5条的规定对焊件进行加工。 6.5.2.3 焊接工艺要求

a.焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。

b..铜管焊接位置宜采用转动焊，每条焊缝应一次性连续焊完，不得中断。

c.紫铜钨极氩弧焊应符合下列规定：

1) 焊拉时应采用直流电源，母材接正极。

2) 焊前应检查坡口质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷，当发现缺陷时，应修磨或重新加工。

3) 焊前应将铜焊剂用无水酒清调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面，应及时施焊。

4) 当焊件壁厚大于3mm时，焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，预热温度为350~550℃。

5) 当焊接过程中发生触钨时，应将钨极、焊接熔池处理干净后，方可继续施焊。

6)进行预热或多层焊时，应及时去除焊件表面及层间的氧化层，焊缝层间温度应控制在300~400℃。

d.黄铜氧乙炔焊应符合下列规定：

1) 宜采用微氧化火焰和左焊法施焊。

2) 施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，当板厚为5~15mm时，预热温度应为400~500℃，当板厚δ≥15mm时，预热温度应为500~550℃时。

3) 施焊前焊丝应加热，并蘸上焊剂。

4) 宜采用单层单道焊，当采用多层多道焊时，除底层采用细焊丝外，其他各层宜采用较粗焊丝，以减少焊接层数。各层表面熔渣应清除干净，接头应错开。

5) 异种黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高的母材侧，以确保两侧母材熔合良好。 f.黄铜焊后热处理应符合下列规定：

1) 黄铜焊后进行热处理，热处理焊件前应采取防变形的措施。热处理加热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍：

2)热处理温度应符合设计要求和焊接工艺文件规定，当夫规定时，可按下列常规的热处理温度进行：

①消除焊接应力退火的热处理温度应为400~450℃。

②软化退火的热处理温度应为500~600℃。

3)对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。

6.6 钢塑复合管的焊接操作工艺

6.6.1 用钢锯对管材下料，准确扣除封头环长度。 6.6.2 对下好的管材待接端头进行封头。

6.6.2.1 将锯好的管材固定在封头机架的固定块上，用车削机切削管材端面直至露出钢带的冲孔中心；

6.6.2.2 将封头环在封头机架的滑动块上固定好并擦拭干净，同时将固定块上的管材端头也擦拭干净；

6.6.2.3 将加热板架在封头机架上的固定块和滑动块中间，摇动滑动块手柄，使封头环和待接管材端头在加热板两侧按工艺要求加热；

6.6.2.4 加热完毕后去处加热板并迅速摇动滑动块手柄并施加一定压力，使加热板两侧已经热熔的断面充分熔接在一起，并按工艺要求保持一段时间直至冷却。

6.6.2.5 待熔接处充分冷却后，用钻床或简易铣刀切削封头环与管端熔接处，使其内壁及外沿光滑，并将封头环车削至3~6mm厚（大管取上限，小管取下限）。 6.6.2.6 将封好的管材装入包装袋以保持封端清洁。 6.6.2.7钢塑复合管封头工艺参数见表11。

钢塑复合管封头工艺参数 表11

6.6.3.1 清理干净管材及管件的端头；

6.6.3.2 根据不同情况，可采用横式或纵式焊接，横式焊接的管材须保持水平、不摇动；纵式焊接须用管夹固定管材进行焊接；

6.6.3.3 将封好头的钢塑复合管插入电热熔管件中，调节管件两端管材的位置并作适当的固定，将焊接电极插入管件两端的电极上，调节焊接参数，通电进行加热焊接，并保持管材、管件固定不动直至焊缝冷却。

管材与管件焊接工艺参数 表12

即可停止加热。

6.6.3.5 管材与管件的焊接工艺参数见表12。 7 焊接操作质量控制

7.1 工程使用的母材及焊接材料，使用前必须按规定进行检查和验收（材料复验），不合格不得使用。

7.2 组对前坡口形式和尺寸应按要求进行检查，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷、错边量、角变形，组对间隙应符合要求。对有焊前预热的焊缝，预热温度及预热区域应符合设计文件、焊接工艺文件及本指导书的有关规定，并有预热温度记录。

7.3 施焊时应测量电流电压，焊接电流及焊接速度，并做好记录。同时，计算焊接线能量是否符合焊接工艺文件的规定。

7.4 多层多道焊，对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度。层间温度应符合焊接工艺文件的规定。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查。 7.5 焊接完后的焊件，应进行外观质量检查，其外观检查质量不得低于设计文件的焊接作业指导书以及相关规范、标准的规定。

7.6 对规定进行无损探伤检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量符合设计文件和相关标准的规定。

7.7 对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。

7.8 焊缝焊后热处理应在焊缝外观检查及规定的无损检验合格后进行。

7.9 进行局部加热热处理的焊缝，应通过硬度测量检查热处理效果，硬度值应符合设计文件、相关工程标准或焊接工艺文件的规定。无规定时，碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度的120%，合金钢不宜大于母材硬度的125%。

7.10 焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。

8 焊接安全操作注意事项

8.1 进入施工现场应戴好安全帽，高空作业应在必要的地方装设护栏，系好安全带。

8.2 焊接设备接线正确，严格按生产厂家的操作说明书使用和保养，焊机外露带电部分必须有完 好的隔离防护装置。

8.3 焊接电缆应有良好的导电能力和绝缘外皮，绝缘电阻不小于1MΩ。电缆截面积足够大，尽量不要有中间接头。不准将电缆缠绕在金属导体上。

8.4 严禁利用厂房的金属结构、管道、轨道及其他金属物搭接作为焊接回路的导体。

8.5 焊接作业点周围10m范围内，不得有可燃易爆物品。作业面不小于4m2，光线良好，通道畅通，配有灭火器材，室内作业要保证通风良好。

8.6 焊工必须配齐个人焊接防护用品。

8.7在管道竖井或光线暗淡的地方进行施焊作业时，必须要有照明设备，其电压不能超过36V。

8.8 正确使用压缩气瓶。

8.8.1 避免气瓶受到碰撞或冲击，防止气瓶直接受热。可燃、助燃性气体气瓶，与明火的距离一般不得小于10m。

8.8.2 瓶内气体不能用尽。瓶阀或减压器冻结时，可用热水解冻，严禁火焰加热或铁器敲击。

8.8.3 瓶嘴污物清理干净后才能装减压器，装好后用肥皂水检查连接处是否有泄漏现象。

8.9 溶觖乙炔瓶的环境温度一般不得超过40℃，严禁阳光直射，与明火距离一般大于

10m，垂直立放，防止倾倒；不能与氧气瓶同车运输或同库储存；瓶内气体不能用尽。现场应配有一定数量的干粉或二氧化碳灭火器。

8.10 焊炬在使用前要认真检查，确保性能良好。气焊时发生回火，应立即采取以下应急措施：迅速关闭乙炔调节轮，再关氧气调节轮，焊嘴冷却后打开氧气吹除焊炬内的烟灰再重新点火。紧急情况下，可拨去乙炔胶管。

9 支持性相关文件资料

a..《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011

b.《工业金属管道施工规范》GB50235-2010

c.《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004

d.《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005

e.《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011

f.《电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统》DL 5190.5-2012

h.《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-2012

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