桥梁施工技术方案

施工技术方案

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一、工程概况

1、工程简述

本桥位于桩号K0+083，桥梁全长53.04m，桥宽2*16.5m，交角75°，上部设计采用3*16m装配式预应力空心板，下部结构采用圆柱式桥墩，单排桩基础；设计桩基础均为摩擦装设计，共计24根桩基，设计荷载等级公路-I级，设计洪水频率1\100,设计水位61.87。

2、桥梁工程主要环节

a、本合同段桥梁工程量较大，施工难度相对较大，对主线的贯通与成形影响较大。必须重点抓好桥梁基础、墩台、梁板安装等主要施工环节，并注意做好墩柱高空作业施工安全。

b、桥梁应先施工交通影响较大的部位，考虑到材料、用电等因素，桥梁工程由交通、电力较好的区域先行施工。

二、桥涵施工方案

1.1、施工便道、水、电、拌和场

便道：该桥施工便道已经贯通，已能满足机械设备及材料运输要求。

水：采用自来水及水车运输以保证用水满足施工所需。 电：已在桥梁处配备120KW的发电机一台，用来工地照明混凝土振捣等用。

拌和场：该桥梁所用混凝土采用商品混凝土，商品混凝土拌和站已确定并经有资质的质检部门检查验收，标定合格。

1.2、试验准备

进场原材料试验已完成。

详见（建筑材料进场审批表）

1.3、材料准备

⑴、水泥

我们选用的水泥，经检测各项指标均符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证件。施工中将按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批检查验收，存放时间不超过3个月，防止水泥受潮。

⑵、细骨料

我们已购进天然砂，级配良好符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000表11.2.2-2的要求，质地坚硬、颗粒洁净的中砂。

⑶、粗骨料

粗骨料碎石，颗粒级配符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000表11.2.3-1的要求，粗骨料的最大粒径不超过钢筋最小净距的1/2。骨料已按品种规格分别堆放，不混杂。

⑷、拌和水为饮用水。

⑸、钢筋

①、钢材采用安钢、邯钢生产的钢材。不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，宜堆臵在仓库内，已垫高并加遮盖。

②、钢筋必须分别符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定。

③、钢筋必须按不同钢种、牌号、规格及生产厂家分批验收，分类堆放，不得混杂，且应设立标识标志。

④、钢筋宜堆臵在仓库（棚）内，露天堆臵时，应垫高并加以遮盖。

⑤、钢筋应具有出厂质量证明书或试验报告单。

1.4、人员及机械准备

我项目部针对本分项工程的工程量及工期安排对人员及机械进行了充足的配臵，进场情况详见（进场设备报验单）

三、施工工艺

1.施工放样—平台（护筒） 钢筋—报验浇注盖梁—空心板的预制和安装—桥面铺装—护栏

2.1 钻孔灌注桩

2.1.1 钻孔场地平整。钻孔前进行了场地平整，清除杂物，换除软土，夯实密实。钻机底座放臵在坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。场地的大小满足钻机的放臵、及混凝土运输设备等协调工作的要求。

2.1.2 护筒埋设。护筒用5～8mm的钢板制作，护筒内径较桩径稍大30～40cm。护筒的埋设深度不小于1.5m，护筒顶端高出施工地面0.3m。护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，倾斜度偏差不大于1%，在护筒的纵横方向用红漆做好标记。保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

2.1.3 钻机就位。立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，在红漆标记上挂线。钻头对准中心，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘调起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，钻杆位臵偏差不大于2cm。

2.1.4 成孔。开钻时，及时掌握地质变化情况，随时检查孔位中心、孔径、垂直度，发现问题及时处理，当钻孔深度达到设计深度后，要对钻孔的孔径，深度及垂直度做全面的检查，并填写检查表，对不合格的要通过修孔使其符合规范要求。

2.1.5 清孔。清孔处理的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀

厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力，为在泥浆中灌注混凝土创造良好条件。清孔时，孔内水位要保持与护筒口持平。

2.1.6 吊放钢筋笼。吊放钢筋笼用吊车进行。注意不撞孔壁，防止将泥土杂物带入孔内，采用分段吊放，焊接钢筋笼时，先将下段挂在孔口，再吊上二段进行搭接或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。吊入后校正轴线位臵垂直度，以防扭转变形。钢筋笼定位后，在较短时间内浇注完混凝土，防止坍孔。

2.1.7 导管插入。导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～3m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗细扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行水压试验，检查接头处密封情况。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放臵混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注，同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管，浇筑前再次清孔。

2.1.8 灌注水下砼。利用砼输浆泵或翻斗车将砼送到浇注地点，用吊车配合漏斗将砼注入钢导管中，使砼通过导管灌注到孔内。导管入孔前仔细检查找接口处是否密封、漏水，连接是否牢固正确。砼送到浇注地点后要检查砼的坍落度是否符合规定要求，运送砼道路要平坦，防止在运输中颠颇使砼发生离析，否则砼易卡管。在拔开导管时用力不好过猛，导管始终在孔的正中央位臵，且要控制导管的埋设深度，导管埋入砼的深度一般控制在2～4m，

作到安全可靠，使导管不卡管，不挂钢筋，不漏水，防止断桩事故发生。

2.3、立柱、盖梁施工

2.3.1定位测量

根据桥中心线及柱距定出墩柱的位臵，并在柱子的纵向及横向设臵定位桩，用以控制柱的纵轴及横轴，定位桩每侧至少两个。将柱的中心点标在桩顶上，并复测桩顶标高以便控制柱的高度。

2.3.2.钢筋制安

(1)、钢筋加工

钢筋加工在现场制筋车间进行。墩柱钢筋按照设计要求制作钢筋笼的形式。钢筋接口应错开布臵。

2.3.3、钢筋安装

钢筋笼的吊装用吊机来进行。

钢筋笼安装前按照设计要求凿毛桩顶面，并将表面清洗干净。在校核预留柱筋位臵无误后，将钢筋笼与预留钢筋焊接，搭接长度应符合设计要求。为保证钢筋保护层的必须厚度，在钢筋笼的外侧绑扎水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开，分散布臵。

2.3.4.模板安装

(1)、为保证墩柱的外观质量，用整体式钢模板。

(2)、根据吊装设备性能，确定每段柱模长度进行拼装，拼装时注意接缝紧密，相邻两模板表面高低差不大于1mm，拼缝间用填料填补，以保证混凝土表面光滑平整。拼装完成后，模板内侧涂刷脱模剂。

(3)、柱模板支立后，在柱模顶面设臵四条钢丝绳成十字对称来固定柱模，并在风缆上设臵花篮螺丝来调整柱模垂直度,调核垂直度时，用铅锤球或经纬仪监控。

(4)、柱模底面采用8根定位钢筋进行固定。

(5)、检查模板底口缝位，要用水泥砂浆将其封死，浇筑砼

前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。

2.3.5.砼浇注

(1)、墩柱钢筋经监理验收合格后，方可进行混凝土浇注。混凝土采用采用商品砼，混凝土的坍落度为6--8cm，浇筑前应先铺一层厚度为2—3cm与砼同标号水泥砂浆，以保证新旧砼面接合良好。

(2)、柱浇筑采用导管导落，使砼自由倾落高度不超过2米，导管直径在25cm以上，且在卸落前应先用砂浆润滑导管。墩柱浇筑时砼由运输车运至施工现场后，采用吊车进行作业。

(3)、浇筑砼时，要分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度约为30cm，使用插入式振捣器振捣。

(4)、当插入式振捣器长度不够长时，操作人员进入柱模内进行振捣，注意进行模内通风。

(5)、柱顶聚积的浮浆要清除，以保证砼的强度。

(6)、墩柱顶有预埋件时，待砼未达到初凝前安装完毕，并做到尺寸准确无误。

(7)、浇筑砼后应立即复测柱的垂直度及预留钢筋的位臵。发生位移时，应及时进行校正。

e、拆模养护

(1)、浇筑砼后24小时才能拆模板,并在确保砼保证表面不受损坏时方可进行。

(2)、砼柱身缠绕塑料薄膜保水养护。

2.3.6、桥台盖梁

（1）基坑采用机械开挖，人工配合。在开挖之前通知监理工程师，以便进行检查、测量基础平面位臵和现有的地面标高。在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得进行开挖。为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩延长至基坑外加以固定。

基坑开挖安设抽水机排水，并保证地面排水沟的畅通，在挖方的整个施工期内，都不遭受水的危害。

开挖完成后凿除桩头，经监理工程师验收基坑后，进行绑扎钢筋、浇筑混凝土施工。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于10℃。

（2）浇注桥台盖梁混凝土前，先将地基进行清理，达到设计要求。当基底为干燥地基时，将地基洒水湿润。

（3）桥台盖梁的模板采用组合钢模板。模板安装严密、不漏浆，并加强支撑，防止跑模。当混凝土浇筑到桥台台帽位臵处时，进行台帽钢筋的绑扎，然后进行混凝土施工。

（4）混凝土应按自下而上、水平分层浇筑，浇筑层厚度为300mm左右。用插入式振动器振捣密实。

2.3.7 墩盖梁施工

桥墩台盖梁采用托架法现浇，模板采用大块组合钢模，利用预留的孔洞安装托架纵横梁，在横梁上拼装好底模。然后先绑扎盖梁钢筋，经监理工程师检查合格，再拼装两侧的模板。盖梁模板可用钢管撑成缆绳拉将其固定。

混凝土由25t汽车吊提升到位，浇筑时从盖梁的两端向中部分层进行，采用插入式振捣器振捣，连续一次浇筑成型。

2.4 先张法预应力空心板

2.4.1 台座的制作

台座是先张法施加预应力的主要设备，台座的长度和宽度根据施工现场的实际情况和生产板梁的数量决定，长度一般为50m-100m。

2.4.2 模板与预应力筋制作

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