复合肥主厂房地基换填及强夯施工方案(2)

一、二）。一区开挖至设计深度后，及时请监理业主验收，合格后先回填至-0.9米标高,再进行强夯、夯扩桩和基础结构施工；其他各区段开挖至设计标高后，开始强夯，强夯之后进行夯扩桩及基础结构施工，最后用合格土壤分层回填至地坪标高以下-24cm,下平台回填至-0.24米（64.66m)，上平台回填至+2.26米（67.16m）。

① 基本要求

目前车间场平部分区域已经铺垫50cm厚建筑转渣，施工中采取分区流水作业的方法，将该段砖渣剥除，就地用于一区（东南角淤泥区）回填。砖渣用完后，优先选用于场内合格的三类或四类土壤回填，若场内无合格土壤可用，再从场外附近工地购买优质中等密实粘土（该土为三类土，曾在原料库使用过，效果较好）分层回填，分层厚度50cm，逐层碾压，密实度要求能够达到13吨/m2的承载力。

挖土方堆放：淤泥、腐殖土运出场外废渣场，堆放场所不得对环境造成污染，并符合市政环境卫生管理要求，其他土渣运至业主指定场所。

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换填顺序：严格按先深后浅、由低后高的原则进行。换填区开挖至设计深度后，经监理业主检查土质情况，确认深度后，测量开挖断面，绘制测量断面图，经验收合格后方可填土。

② 测量放样，采用全站测量放样，划定开挖、换填范围，并用石灰标记，严格按强夯面积范围开挖（详见附图http:///
一、二）。

③ 设置临时排水沟，在开挖区四周采用粘土设置排水沟，将外来、雨水引排至地下排水管网。

④ 场区烂泥、淤泥区换填

车间东南角的淤泥区，采用反铲清挖软土、淤泥、腐殖土，用自卸车装运至场外废渣场，运距暂按5公里考虑，较稀淤泥采用高压水充洗，用泥浆泵抽除。车间下平台东南角区域为原始地形冲沟较深的部位，场平回填时该段淤泥集中，开挖换填4米深（具体深度视开挖情况而定），回填至-0.9m时进行强夯，强夯之后，进行夯扩桩和基础结构施工，最后用合格土壤回填至地坪砼底面标高。

回填前，清理杂物、排除积水，先用场内现有的砖渣回填，要求砖渣中不得有钢筋、预制板或较大孤石等硬质杂物，以免影响后续夯扩桩施工；砖渣用完后在场内选用其他合格土壤回填，如场内无合格土壤可用，再到场外购买。

⑤ 场区普通软土层换填

对无淤泥、烂泥、腐殖土的部位，先清除表面砖渣、废弃泥浆（如灌注桩施工废料）等，人工配合机械进行，并将剥离的土渣运至业主指定的渣场（无合适场所堆放时运出场外,外运运距暂按5公里考虑）。

对B轴设备地坑基础区域（二区），开挖深度加深至-2.0m，地坑北面按1：1.更多内容请访问久久建筑网
5、南面按1：1的比例放坡开挖（详见附图一），确保基坑安全。其他区域开至挖设计标高后，开始强夯、夯扩桩和基础结构施工，最后用合格土壤分层碾压回填至地坪混凝土底面标高。

已施工的灌注桩周边开挖施工前，做好桩位标记，严禁任何施工设备接触灌注桩。回填时灌注桩周围5米范围分层厚度为30cm，碾压时先静压，再低幅度振动碾压，现场必须安排人员指挥、观查，确保桩身结构不被损坏。

5.2强夯施工

5.2.1强夯处理范围

复合肥车间强夯区超出建筑物外边线5.0米。

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5.2.2强夯对地基要求

强夯层必须保证无烂泥及烂树枝叶等杂物。由于厂房地基为卵石土回填层，厚度最

深达16.2米，特别是B轴～A0轴区地势较低，长期存水浸泡，含水量较大，且有较厚

烂泥软土层，该部位拟采用优质中等密实粘土（该土为三类土，曾在原料库使用过，

效果较好）换填，换填深度暂定4米，具体视土层情况而定（详见附图三）。

另，厂房已施工完成23根灌注桩，强夯作业必须在灌注桩混凝土强度龄期期满28

天后才能进行，强夯边界应距离桩轮廓线4.0米以上，同时开挖宽1米、深3米的排水

沟以排水、减震。

5.2.3地基处理及排水措施

4.3.1、地基处理

①、使用推土机或挖掘机清除强夯区域表层杂草及淤泥层，杂草清除厚度150㎜左

右，淤泥层按以下原则处理：

淤泥质土厚度≦4.0米区域应全部挖除淤泥质土进行换填；

淤泥质土厚度≧4.0米区域应挖除4.0米淤泥质土进行换填；

换填土中不得含有淤泥、淤泥质土、植物等杂质，回填土含水率不能过大（一般为

14~18%），过大会出现吸锤、偏锤的现象，从而影响了强夯效果。对含水量过大部位区

采用反铲挖深1米翻开晾晒，达到合适的湿度后再进行强夯。

4.3.2、排水方案

在场地四周开挖排水沟，排水沟底宽度1m，深度3m（换填区排水沟深度应超过

换填深度1.0米），边坡坡比1：1.2；开挖位置距离建筑物外边线5.0米，并分段

设置集水井用以排除积水。排水沟同时起到减震作用，避免强夯对地下管道造成损

害。

如地下水过于丰富，明沟排水不能及时排除，应考虑深井降水或轻型井点降水。

5.2.4 强夯施工技术参数

①、按设计要求填土，回填标高应高出设计标高40㎝，预留40cm的夯沉量；

②、夯锤技术参数：单击夯击能2000KN.m，锤重15T，底面直径2.5m，落距14m，

理论加固深度3～4米，在夯击能量不变的情况下，实际加固深度与土的孔隙比、

含水量、土体天然容重、土体变形模量等因素密切相关。

③、点夯：点夯夯击能2000KN.m，夯击两遍，采用正方形插裆布点的方式，第

一遍夯点间距为6mx6m,第二遍每夯点插裆布于第一遍夯点之间，每点4～6击； 5

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④两遍点夯之后，进行一遍满夯，设计夯击能为1000KN.m，每点2击，锤印搭接1/4。

夯点布置方式为正方形插裆，如下图：

⑤、收锤标准：控制最后两击平均夯沉量不大于50mm，且保证夯坑周围地面不发生过大隆起以及提锤不困难。如果发生异常区域，进行局部换填。

满夯参数：满夯每点2击，锤印塔接四分之一。

5.2.4施工工艺流程和强夯施工步骤

4.4.1施工工艺流程

设备进场、组装→施工现场地坪测量→填土→挖排水沟→点夯定位放线→点夯施工→平整夯坑并测量场地标高→满夯施工→夯后基底整平并测量场地标高→夯后地基检测→整理并提交竣工资料。

①、强夯的具体施工工艺流程用框图形式表示如下。

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②、施工测量

在强夯施工前后，测量场地高程，以便通过场地平均高程变化，反映强夯前后产生的场地平均沉降量。

③、夯点放样

放样用钢尺依据区块定位桩实施。通过夯点放样，预先在场地上标定出夯点的夯击位置，在夯点施工前，在强夯区内用白灰或方便袋放置夯点的中心，作为夯锤找点的标志。

④、夯点作业

夯点施工是一个基本作业程序的重复循环过程。施工前，各技术参数要进行复核，夯锤脱落由自动锐钩器控制，每击夯沉量通过测记锤顶高度变化来计算，由专门记录员用水准仪、水准尺测读，逐击记录并随即计算出夯沉量，当夯击次数和夯沉量满足停夯标准时即发出指令，进行下主夯点一循环作业。在强夯施工中，为保证夯锤夯击位置准确，每一夯击点要夯锤试放，试放位置准确后才可起高夯击。夯点施工完毕，移至下一夯点，点夯完成后整平场地进行一遍满夯。

4.4.2点夯施工步骤

①、按点夯夯击能及夯锤重量确定落距，锁定脱钩绳。

②、确定夯点施工顺序，夯机就位。

③、准确对点，使夯锤中心对准夯点，测量并记录夯前锤顶高程。

④、起吊夯锤，到预定高度后脱钩绳使夯锤脱钩自由下落，完成一次夯击。

⑤、测量并记录此一击后锤顶高程，计算并记录此一击夯沉量。

⑥、重复⑷、⑸步骤，按既定的施工参数及控制标准完成一个夯点的施工。

⑦、重复⑵～⑹步骤，直至完成点夯的施工。点夯作业程序参见如下页程序框图：

5.2.5施工进度安排

本工程计划于2015年2月27日开始施工，4月5日全部完工，工期37天。

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主夯点作业程序参图

4.4.3反映夯点夯沉量的记录表格如下表：

强夯施工记录表

建设单位：施工单位：

名称：加固土质：使用起重设备： 8

六、项目部组成、劳动力配置计划

6.1劳动力配置计划

劳动力的安排主要根据计划工程量和工作项目,劳动强度,按照施工进度计划的安排提出的。为保证按期完成进度计划,我公司精心挑选技术过硬、能征善战的人员组成优秀的施工队伍。各工种在施工期所需人员数量见下表。

换填及强夯现场人员配置表

6.2主要施工机械设备

根据施工设备调配计划组织进场。进场前,必须对所有设备机具进行检查、维修和保养,确保性能良好。对进场的设备机具及时进行安装和调试,开工之前应进行检查和试运转。工程所需主要施工机械设备的型号、性能及数量见下表。

拟投入本工程的主要施工机械设备表

七、施工的各项保证措施

7.1 质量保证措施 7.1.1施工质量控制

⑴、所用测量仪器,应经过计量检验合格,确保精度。对测量基准点需定期与建设单位提供的基准点进行核对,签证后方可使用。

⑵、为便于强夯施工放线及场地标高的控制,应预先设置施工用测量座标点（控制桩）和水准点。

⑶、施工前应由项目经理部技术负责人向各有关人员进行技术质量交底。内容包括: 强夯施工参数、技术要求、质量标准、施工步骤方法、有关设计图纸、测量依据、施工规程规范等。

⑷、强夯前应标定夯锤的重量,检查夯锤落距,以确保单击夯击能量符合设计要求。

⑸、加强施工过程中的检查力度,应随时检查夯前标高，与要求标高相差控制在±

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10厘米以内；控制每个夯点的夯击次数和每击的沉降量,发现偏差和漏夯应及时纠正。 ⑹、施工中如发现地质异常或遇地下障碍物等问题时,不允许擅自处理,应及时报告业主代表和监理工程师研究解决,并做好隐蔽工程记录。施工工艺参数（夯击能量、夯点间距、夯击遍数等）的调整,须征得建设单位技术部门同意或由技术部门下发变更通知后才能实施。