河冲坝大桥实施性施工组织设计(2)

B、钻孔完成特别是钢筋笼吊装完成后,应进行二次清孔，待二次清孔各种指标达到规范要求后，应及时灌注水下砼,这样可避免因下钢筋笼及下导管搁置时间过久,孔底沉淀厚度超标，造成灌注断桩。

C、灌注过程中要始终保持导管位于钻孔中心，这样既可防止起拔导管时导管卡挂钢筋笼，钢筋笼碰撞孔壁致使护壁泥皮脱落造成坍孔，又可保 7

证整个灌注过程中砼埋管均匀，不至造成砼面高度测量不准拔管过多或过少造成断桩。灌注过程中每次起管前，应用探测锤至少在两个方向测量砼量高度，经核对无误后方可起拔导管。

D、在灌注过程中如发生堵管，应及时分析原因，采取具体措施（如采用抖管法或给孔内砼面减压法）及时恢复灌注，如确实不能续灌应立即拔出导管和钢筋笼，重新钻孔和清孔，然后再按规范要求进行灌注。

（6）凿除桩头和检测桩基质量

桩基灌注完毕且强度达到一定要求后，即可拆除钢护筒、凿除桩头，凿除桩头浮浆至桩身混凝土光洁面，然后按设计进行超声波检测，检查成桩质量。

（7）施工工艺详见“钻孔灌注桩施工工艺框图”。

（8）施工注意事项

A. 泥浆循环系统布局要合理、全面，它包括泥浆池、沉淀池、拌浆池和循环槽。

B. 护筒埋设深度要恰当，护筒底口要埋进密实土层0.5m左右，外侧填粘土，分层夯实，护筒内径比桩径大200mm—400mm。

C. 钻机在钻进松散土层时，应适当控制进尺速度，给泥浆护壁留有一定时间。

D. 钻孔灌注桩施工各工序要连续、衔接要紧密，尽量缩短下钢筋笼的工作时间，并要及时地向孔内补泥浆，保持水头压力，以免塌孔。

E. 反循环清孔不宜过长，并要保持补水及时，以免引起地下水向孔内补给而导致坍孔。

F. 灌注水下砼时，一般不要对准导管，以免发生“气塞”现象。 8

G. 为防止造成浮笼事故，须对钢筋笼在孔口进行焊接固定。同时在灌注过程中注意控制砼面位于骨架口附近时砼的灌注速度。

H. 为保证初灌砼质量，本合同段钻孔桩基水下砼灌注初灌均采用剪球法。灌注砼时，严格控制砼坍落度及和易性，并确保砼埋管深度。

I、操作人员提前进行培训，充分了解施工技术规范、设计意图、地质资料、机械性能、操作规程，牢固树立安全生产和创造优质工程意识。

J、泥浆及钻碴处理：为确保泥浆循环畅通及不污染周围环境，对泥浆进行沉淀净化。循环净化后的泥浆进入钻孔施工，脱水、干燥分离的钻碴运至指定地点弃置。

（9）钻孔事故的预防

A、坍孔：发生孔口坍塌时加长护筒护壁。发生孔内坍塌时，适当加大泥浆比重或者掺加纯碱等护壁，必要时回填粘土混合物到坍孔处以上1.0～

1.2m，如坍孔严重时，应全部回填，等回填物沉积密实后再实行钻孔。

B、如发现失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。

C、泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽渣注水换浆。

D、勤取渣样，在不同地层中，采用不同钻进速度。

E、如果因首批混凝土数量不足引起导管进水，立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清出，然后重新下导管，准备足够量首批混凝土，重新灌注。

F、引起卡管原因有多种，不同原因引起的卡管，应采用不同的处理措施，如采用吊绳抖动导管，导管上安装附着式振动器等方法来解决。

（三）、墩台身及系梁、帽梁施工

1、施工准备

（1）操作人员提前进行培训；模板提前进行试拼、调整。

（2）根据桥墩砼强度设计要求，提前一个月进行试验选好配合比与外加剂掺量。

（3）墩（台）身施工前，混凝土的基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋，应将基础顶面冲洗干净。在基础顶面测定中线、水平，划出墩台底部位置。

2、墩台身、承台及帽梁施工

（1）、模板

为保证混凝土质量，墩、台身及帽梁施工采用特制整体钢模板，立柱模板要一模到顶，模板接缝均采用双面胶填塞，以防漏浆。混凝土施工采用一次性灌注，以减少施工缝的数量，保证混凝土施工的外观质量。墩柱帽梁施工，采用柱顶设置抱箍，帽梁底模托梁采用大型I字钢固定于抱箍上，帽梁定型钢模放置于托梁上，钢管脚手架搭设工作平台。帽梁模板采用整体钢模，机械吊装。跨中和悬臂部分底模设适当的上拱度，使施工完的帽梁标高和线型与设计一致。涂刷脱模剂后，绑扎钢筋，然后支立侧模。帽梁模板除四周侧模板外，尚有固定在外模顶面上的支承垫石模板或预埋件、预留孔。垫石模板（或预埋件），应通过测量准确定位，并固定稳固，灌注时不移位。台帽支架采用满堂式脚手架，施工前要先用蛙式打夯机夯实地面，并对地面进行硬化处理，支架施工完后在其上进行底模板拼接并进行预压，预压重量为永久荷载及施工荷载之和。

（2）、钢筋加工

钢筋在加工场地统一加工，检查合格后运至现场绑扎成型，几何尺寸符合设计要求，保护层符合设计尺寸，偏差在规范允许范围内，为防止露 10

筋，在钢筋侧面、底部绑上砼垫块，并用扎丝绑扎牢固。安装帽梁钢筋，应将锚孔位置留出，如因钢筋过密无法躲开螺栓孔，可适当调整钢筋位置。钢筋的加工绑扎应遵循规范的要求，不得将接头全部放在一个“截面”上。在施工时要特别注意钢筋平直，位置准确，绑扎牢固。

（3）灌注混凝土

所使用的混凝土均采用拌合站生产的成品混凝土，混凝土运输车运输，吊车吊装入模内。砼灌注要对称分层进行，一般以层厚不超过30cm为宜。采用插入式振动器捣固，捣固砼要密实，不得漏捣、重捣和捣固过深。

墩台帽梁砼灌注前,对已安装模板进行复测定位，以保持其位置的准确。灌注帽梁混凝土应一次浇筑完成。帽梁混凝土浇筑时，混凝土骨料粒径应根据钢筋的网孔大小选择，并加强内部振捣。灌注至垫石部分时，倾倒混凝土及振捣不得造成模板及栓孔位置偏移，垫石顶面应平整，高程正确。灌注临近结束时,用精密水准仪控制顶面标高,确保梁的支承面平整等高,防止架梁后出现支腿不稳现象。模板与墩身混凝土连接处，应固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面。灌注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高并压光垫石平面，加强养护。砼施工时，应经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。采用覆盖洒水养护或喷膜养护。

桥台设计为肋式台。采用特制定型钢模板，台身一次性立模灌注成型。

（4）墩台身帽梁施工工艺

墩台身帽梁施工工艺详见“墩台身、帽梁施工工艺”框图。

（四）、后张法预应力砼空心板梁预制施工

本大桥共有后张预应力空心板120片。考虑运距尽量小和架梁施工方 11

便，预制板在两桥头路基上预制。路基填筑到一定高度后，即做为预制场使用，预制场作好临时排水设施。顺线路左侧制作制板平台，右侧为存梁区，以便于架梁时装运。

1、底模制作

制板平台采用浆砌红砖基础。预留制板作业与移板至存板区作业空间，在制板区按一定间隔用水泥砂浆砌筑（4~5层砖）制梁台，要求砌筑密实坚固，每隔2米设置一拉筋孔，在各制板台上满铺6mm厚钢板，钢板与钢板间宜密贴，接缝不宜超过1mm。预制板模板制作时每隔2米其竖向加固肋超出模板10cm（上、下），并在超出竖肋上钻孔，便于立模时采用（上、下）拉筋加固模板。制板区开挖排水沟，排水沟应在两板之间（包括）板两端，排水沟深度宜控制在15cm~20cm范围内，太浅则不利于有效排水，太深则容易影响制板台地基；20m后张法预应力砼空心板预制台座按要求设置一定的下拱度。

2、空心板梁外模采用大块整体钢模，内模采用钢制芯模或气囊。为防止芯模上浮偏位，用定位钢筋与钢筋笼或外模连接加以固定。注意正确预留抗震锚栓孔位置。采用专用脱模剂，确保砼外观质量。

3、钢筋加工和预埋金属波纹管

按设计要求和技术规范加工、绑扎钢筋；准确定位金属波纹管位置，采用圆钢焊接定位支架，牢固固定金属波纹管；采用波纹管造孔，安装前应逐根进行外现检查，并做成U形灌满水做检漏试验，波纹管接头部位必须采用大一号的套管连接并密封及以防施工脱落，确保砼浇注时水泥浆不能通过接头渗入管道中。波纹管定位要准确，按规定用钢筋网片进行固定，且弯折要圆顺。两端锚垫板按设计位置固定好；锚垫板位置应准确；波纹 12

管要仔细检查，确保成孔正确。按要求设置排气孔和排水孔。

4、混凝土浇筑与养护

空心板梁砼施工，采用插入式振动器振捣。首先浇筑底板混凝土，再分层浇筑侧板混凝土及顶板混凝土，振捣时应注意不要碰撞波纹管；对端部锚固区，为了保证混凝土密实，应当使用外部振捣器加强振捣，且集料尺寸不要超过两根钢筋或预埋件净距的一半。

梁体按规范要求进行自然养护覆盖浇水，或根据天气情况采用蒸气养护。养护时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其它物质灌入孔道，并应防止金属管生锈。

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5、张拉设备的维护检验

张拉设备在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表应配套检验并编号加以区分，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期检验，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新检验。

6、预应力张拉

混凝土强度达到设计规范要求后才允许张拉。

预应力张拉应从两端同时进行。张拉时千斤顶、锚具与锚垫板垂直，预应力钢绞线张拉均采用“双控”即应力控制和伸长值控制，实际伸长值与理论伸长值差控制在6%以内，否则停止张拉，查明原因采取措施后，再继续张拉，张拉程序见下图：

O-----→初应力------→σk（持荷2min锚固）

7、压浆

预应力钢绞线张拉后，孔道应尽早压浆（一般不超过24h为宜，最迟不 13

超过3d，以免预应力钢筋锈蚀或松弛）。孔道压浆一般宜采用水泥浆，水灰比一般为0.4～0.45,水泥浆稠度控制在14～18s之间，水泥浆的强度不应低于设计规定，水泥浆的技术条件应符合技术规范要求，压浆机械采用活塞式压浆泵。压浆前应对排气孔、压浆设备等全面检查，为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前应先用高压清水冲洗孔道，检查是否有串孔现象，由低往高处方向冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。